第9章作计划.ppt

第9章 作业计划 9.1 车间作业排序规则 9.2 不同类型作业排序问题 9.3 最优生产技术（OPT） 9.4 服务人员作业排序 9.1 车间作业排序规则 1、车间作业计划 将主生产计划（MPS）细化为每周、每个工作日、甚至每小时的具体作业的安排。 主生产计划 MPS (Master Production Scheduling ) 最终产品的生产数量和时间期限 2、车间作业计划的具体内容 把订单、设备、人员分配到工作中心（工作地） 确定订单执行顺序 作业分派到具体工作中心 生产作业监控 作业计划修订 确保达到质量控制标准 3、作业排序的评价标准 满足交货期（订单满足率最高） 提前期最短 流程时间最短 在制品库存最小 机器或者人员空闲时间最小（产能利用率最大） 4、作业排序的优先规则 FCFS—first-come, first-served，先到先服务 LCFS—last-come, first-served，后到先服务 SPT—shortest processing time，最短作业时间 EDD—earliest due date，最早交货期 Random order—随机顺序处理 STR—slack time remaining，最短剩余松弛时间 9.2 不同类型作业排序问题 1、流程最短时间 2、n个作业单机排序 3、n个作业双机排序 4、n个作业多机排序 5、相同零件的不同移动方式 课堂练习：求流程最短时间 3、n个作业双机排序——约翰逊法则 列出每个作业在两台机器上的加工时间； 选择最短的加工时间； 如果最短的加工时间来自第一台机器，那么先完成；如果来自第二台机器，那么放最后； 重复第2，第3步，直到整个作业排序完成。 4、n个作业多机排序 对具有三道相同工序的生产排序问题，如果符合下列两个条件中的任何一个，则也可用约翰逊法则，将三台机床合并为两台加以求解。 (1)min tAi≥max tBi (2)min tci≥max tBi tAi、tBi、tci分别为三台机床的加工时间 具体方法是：将第1、2道工序的加工时间相加，作为假想设备G的加工时间；将第2、3两道工序的加工时间相加，作为假想设备H的加工时间。再应用约翰逊法则来安排加工顺序。 多机排序的关键工件法 1. 计算每个工件的总加工时间，将加工时间最长的工件作为关键工件C； 2. 对于余下的工件，若pi1≤pim则按pi1不减的顺序排成一个序列Sa ,若pi1pim 则按pim不增的顺序排成一个序列Sb; 3. 顺序（Sa,C,Sb）即为所求顺序。 5、相同零件的不同移动方式 三种典型的移动方式 顺序移动方式：一批零件全部加工完成后，整批移动到下道工序加工 平行移动方式：单个零件加工完成后，立即移动到下道工序加工 平行顺序移动方式：两者混合 9.3 最优生产技术（OPT） 最优生产技术OPT( Optimized production technology) 约束理论TOC( Theory of constraints) TOC认为，对于任何一个由多阶段构成的系统来讲，产出率最低的环节决定着整个系统的产出水平。 OPT/TOC是一种生产计划与控制的方法，通过最大化流程中瓶颈的利用率来达到使作业排序最优化的目的。 OPT理论的DBR系统，即鼓（Drum）、缓冲器（Buffer）和绳索（Rope）系统。 9.4 服务人员作业排序 服务型企业人员作业排序步骤 例：设某单位每周工作7天，每天一班，平常日需要N人，周末需要n人。求在以下条件下 (平常日N=5，周末n=8)的班次计划： （1）保证工人每周有两个休息日 （2）保证工人每周的两个休息日为连休 （3）保证工人每周有两个休息日，并且隔一周在周末连休 小结与讨论 1、作业计划本质上也是资源分配问题，表现为工件排序、机器排序、人员排班等； 2、不同类型作业排序问题解决方法不一，很多很难找到最优解，即使是使用一些排程软件； 3、基于需求的变动及人的特殊要求，服务业人员的排班往往要复杂的多。 …… X X 　 　 　 　 　 　 　 X 　 X 　 　 16 X X 　 　 　 　 　 　 　 X 　 X 　 　 15 X X 　 　 　 　 　 　 　 X 　 X 　 　 14 X X 　 　 　 　 　 　 　 X 　 X 　 　 13 X X 　 　 　 　 　 　 　 　 X 　 X 　 12 X X 　 　 　 　 　 　 　 　 X 　 X 　 11 X X 　 　 　 　 　 　 　 　 X 　 X 　 10 X X 　 　 　 　 　 　 　 　 X 　 X 　 9 　 　 X 　 X 　 　 X X 　 　 　 　 　 8 　 　 X 　 X 　 　 X X