冲压课程设计之冲三垫圈复合模.docVIP

第二章 垫圈工艺性分析及设计方案确定 2.1 设计参数 2.1.1 设计课题（制件图） 图2.1.2 2.1.2 制件选用 制件选用的材料为Q235-A钢，料厚为5mm，制件的形状、尺寸、精度要求如制件图2.1.2。 2.1.3 制件生产批量：大批量 2.2 零件的工艺分析 此工件有落料、冲孔等工序。因为复合模得到的冲裁件尺寸精度等级高，而且是冲孔落料同时进行，冲裁件较为平整。所以选择复合模。 2.2.1 确定工艺方案 方案种类 该工件包括落料﹑冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案。 方案一：先冲最小的垫圈按直径大小一次冲裁，采用单工序模生产。 方案二：三个垫圈级进冲裁，采用级进模生产。 方案三：采用三个垫圈同时进行复合模的生产。 方案的比较 各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单，制造方便，但需要三道工序，三副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。 方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量，小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，是加工难度提高，因而也排出此方案。 方案三：只需一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足要求，模具轮廓尺寸较小，模具的制造成本不高。故本方案用一次成型复合模的方法。 2.3 模具结构形式的确定 复合模有两种形式，复合模有两种形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成型后脱模方便性，使用倒装复合模其有两个垫圈留在上模，故使用倒装复合模。 第三章 主要工艺参数的计算 3.1 排样方法的确定 根据工件的形状，确定采用无废料排样的方法不可能得到，但可以采用有废料的排样方法。经过多次排样计算决定采用直排，初画排样图如下图3.1所示 图3.1 3.2 确定搭边值 查（2）P24表2-15 ，去最小搭边值：工件间a=3,侧面。由于考虑到在冲压过程中必须在两边设置压边值，故取a=4，。 3.3 确定条料步距 步距： 宽度： 3.4 条料利用率 查（1）式3-2 式中：——一个工件的面积 一个步距的条料面积 3.4.1 画出排样图 根据以上资料画出排样如图3.4.1所示 图3.4.1 3.5 冲裁力的计算 3.5.1 冲裁力F 查（2）P181表9-1 取材料的抗拉强度为400 由 式中：——材料的抗拉强度 L——冲裁件的周长 t——材料厚度 又因为 所以 3.5.2 卸料力 由 查（2）P26表2-17可知： 取 则 3.5.3 推件力 由 查（2）P26表2-17可知： 则 3.5.4 顶件力 由 则 3.6 压力机公称压力的确定 本模具采用刚性卸料装置和下出料方式的冲裁工艺，其工艺为： 根据以上计算结果，冲压设备拟选JA21-160。 公称压力：1600KN 滑块行程：160mm 滑块行程次数：40次/min 最大封闭高度：450mm 封闭高度调节量：130mm 滑块中心线至床身距离：380mm 立柱距离：530m 工作台尺寸（前后左右）：710mm×1120mm 垫板尺寸：460mm 模柄尺寸（直径深度）：70mm×80mm 3.7 冲裁压力中心的确定 由于工件是对称图形，因此压力中心即为工件的几何中心。 第四章 主要零件的设计及标准的选择 4.1 模具加工方法的确认 4.1.1 落料 1. 凹凸模1 由（2）表2-7查得间隙极限尺寸 ， 由（1）表3-16查得凸凹模制造偏差为： 落料部分公差 2、凹凸模2 （1）由（2）表2-7查得间隙极限尺寸 ， 由（1）表3-16查得凸凹模制造偏差为： （2）落料部分公差 3、凹凸模3 （1）由（2）表2-7查得间隙极限尺寸 ， 由（1）表3-16查得凸凹模制造偏差为： （2）落料部分公差 4.1.2 冲孔 （1）冲孔 （2）冲孔的部分公差查表3-16 故结合模具及工件的形状特点，此模具制造只能分开加工。 查（1）表3-15得，X=0.75 尺寸计算见表4.1.2： 表4.1.2 单位：mm 制件尺寸() 凹模尺寸 （凸模尺寸 凹凸模1 凹凸模1 凹凸模2 凹凸模2 凹凸模3 凹凸模3 冲孔凸模4 冲孔凹模4 因此，凹凸模和冲孔凸、凹模的基本尺寸见附录。 4.2 卸料装置的