塑料成型工艺与模具设计第4章.pptVIP

2）模温对结晶型塑料的成型工艺的影响 熔料注入型腔后，当温度降到熔点以下即开始结晶，模温的高低影响冷却速度和结晶速度，从而影响制品性能。 模温较高→ 冷却速度↓ 模温较低→冷却速度↑ 因此，以中温比较合适。 * （2）模温： 3）模温的控制 热平衡：熔料注入模具自然升温和自然散热达到平衡来保持模温。 降温：通入冷却介质。 升温：采用介质加热或电加热。 * （2）模温： 选择原则：熔体冷凝到获得要求的形状和足够的强度时才能脱模。 确定方法：保证脱模时不引起塑件变形，一般应使塑件的脱模温度低于塑料的热变形温度（见表4-4）。 * （3）脱模温度： 1）概念：采用螺杆式注射机时，塑料塑化过程中所承受的压力。其大小影响螺杆对物料的塑化效果及塑化能力。 塑化压力也是螺杆头部熔料在螺杆转动后退时受到的压力，故又称作背压。可通过溢流阀来调节。 * （1）塑化压力： 2）注射压力对成型工艺和制品质量的影响： * a.驱除物料中的空气，提高熔体密实程度。 b.螺杆后退速度↓剪切作用↑摩擦热↑熔体温度↑塑化效果↑ c.但塑化速度↓成型周期↑甚至导致降解。 注射压力↑ （1）塑化压力： a.对于熔体粘度较高的塑料宜用较大的注射压力； b.熔体与模具间的摩擦系数越高，注射压力应越高； c.对尺寸较大、形状复杂或薄壁制品，因流动阻力大，也需要较大的注射压力； d.熔体温度低时，注射压力应大些； * （1）塑化压力 3）选择规则： e.柱塞式注射机，因机筒内压力损失较大，其注射压力应比螺杆式注射机的高； f.机筒温度和模具温度较高时，注射压力可以较低； g.塑件结构简单，浇口尺寸较大时，注射压力可以较低； h.实际流动比应小于熔体在定压下的流动比。压力范围一般在40～130MPa之间。 * （1）塑化压力： 3）选择规则： 概念： 完成一次注射成型过程所需的时间，亦称为成型周期。 * 充模时间 （柱塞、螺杆前进时间） 保压时间 （柱塞、螺杆停留在前进位置的时间） 闭模冷却时间 （柱塞后撤、螺杆转动后退的时间均在其中) 其他时间 （开模、脱模、涂脱模剂、放嵌件及合模时间） 注射 时间 作用时间 (1) 注射时间： * 注射活塞开始向前运动至保压补缩结束为止，所经历的时间。 其中：充模时间不长，一般小于10s； 　　 保压时间较长，一般20～120s， 壁厚的可达5～10min。 保压时间对质量的影响: 过短：倒流→模压↓→制品内部产生真空，表面出现凹陷。 足够长：浇口冷结→无倒流→制品密度↑收缩小，无缺陷。 过 长：浪费时间→无助于密度的增加。 * (1) 注射时间： 保压时间选择： 1）形状复杂和薄壁制件，为保证质量，应增加注射压力。 2）通常以塑料制品收缩率最小为保压时间的最佳值。 * (1) 注射时间： 概念： 指注射结束到开启模具的时间。 影响因素： 熔体温度、模温、制品厚度、塑料的热性能、结晶性能。 选择原则： 脱模时制品应有一定的刚度，不因温度过高而变形翘曲，同时尽量缩短冷却时间，一般30～120s。 * (2) 冷却时间： 思考题 塑料熔体的流动性越好是否越有利于塑料制品的生产?为什么? 注射过程可分为几个阶段?各个阶段的作用是什么? 背压、注射压力、型腔压力的区别是什么? 试述模具温度对制品表面质量及精度的影响。 试述制品后处理的原因和方法。 简述三大工艺条件的概念及其对成型工艺的影响。 * 用来加热熔融物料。 机筒外部设有加热和温控装置，能对机筒分段温控加热，其温度分布从料斗加料处到机筒前端喷嘴处逐渐升高。 对于柱塞式机筒，其容积约取注射量的4～8倍，以保证物料在机筒内有足够的停留时间并与机筒内壁有较大的接触传热面，以利于塑化。 螺杆式机筒因有螺杆在其内部旋转和推挤，传热和混合效果比柱塞式好，塑化效率高，因而容积只需要最大注射量的2～3倍。 * （2）机筒 柱塞在机筒内作往复直线运动，推挤和压缩塑料熔体通过喷嘴注入模具。 * （3）柱塞 * （4）分流锥 安装在机筒前端中心部位的一个分流零件。 作用: 加强对物料的塑化效果。 图4-6分流锥安装结构图1－喷嘴 2－分流锥 3－机筒 塑化原理： 熔料在经过分流锥时，被分劈成薄层，并产生收敛流动，以此缩短了机筒对物料的传热距离，提高了传热效果； 物料在分流锥与机筒的间隙中产生加速运动，剪切作用增强，从而生成一定量的摩擦热。 两方面共同作用提高了物料的塑化与均化效果。 * （4）分流锥 通过螺杆在机筒内的旋转和轴向移动，实现对成型物料的塑化和