常减压装置培训课件.ppt

常减压装置 炼油一部培训课件 梁秀臣 2011-09-15 提 纲 装置概述 工艺特点 工艺原理 原料及产品 工艺流程 装置概述 石家庄炼化分公司常减压装置是由北京设计院初步设计，于1978年3月正式破土动工，1980年初具规模。1981年在国民经济调整中，列为缓建项目，1982年1月按缓建维护工程准备生产，北京设计院负责维护方案改造设计，1983年3月常减压装置按维护工程方案开始试车生产。装置由原油电脱盐、初馏部分、常压蒸馏部分、减压蒸馏部分、产品精制几部分组成。原设计加工华北任丘原油，初馏塔生产重整原料，常压塔生产汽油（或重整料）、灯煤（或航煤）、轻柴、重柴、蜡油，减压塔提供催化裂化原料（蜡油）。 1989年北京设计院负责常减压蒸馏220万吨/年节能改造设计，由本厂设计院负责产品精制部分按250万吨/年配套改造设计。节能改造按减压部分只生产催化裂化原料及部分常压重油原料直接供催化裂化原料（140℃），常压部分以灯煤方案为主，并兼顾生产航煤方案，精制部分以完善精制措施、提高操作自动化水平及加工各种原油的适应能力进行改造。 1992年考虑∮377输油管线的投用，结合加热炉现状，恢复原常减压炉，并对其进行改造，以解决常压炉大处理量卡脖子问题，常压炉由原设计三台控制阀六路进料改为四台控制阀四路进料。常压炉辐射室由原设计六路180根炉管改为四路176根炉管，常压炉出口转油线由原设计U型布管改为水平布管。减压炉由原设计四路120根炉管改为两路80根炉管，炉出口采用∮152－∮219－∮273－∮325逐级扩径技术。减压炉出口转油线采用炉管100%吸收热膨胀新技术。加热炉对流室过热蒸汽管由3路36根改为3路30根，解决过热蒸汽超温现象，常压塔底重油仍保持经对流室后进入减压炉辐射室流程，常压塔增加200#溶剂油方案及相应工艺流程和设备。 1994年由本厂设计院设计，常减压蒸馏系统恢复250万吨/年加工能力，常压塔13～41层原重型浮阀更换为船型浮阀（石油大学），并对换热流程进行了局部调整，新增初馏塔顶循环水冷却器、减顶回流冷却器、航煤脱硫醇塔等设备。 随着所加工原油的日趋劣质化，原油硫含量的上升，1999年5月份装置停工检修，主要考虑常压炉出口分支转油线管线加粗及材质升级，减压炉出口裤式三通减薄更换，减渣系统部分管线材质升级为Cr5Mo，为了防止换热器结焦积垢，减渣系统增加注阻垢剂系统；另外初馏塔14～20层塔盘采用新型导向浮阀，材质升级为0Cr13；增加容005含硫水回收系统；初馏塔增开初侧线，以降低常压炉热负荷，适应装置大处理量生产。 2002年3月，由北京设计院设计对常减压装置进行350万吨/年加工含硫原油改造，实现了DCS操作。重点对换热流程进行了调整，原油换热改为四路换热；常压塔增开常三线出重柴油组份；减压塔盘更换10层清华大学开发研制的斜孔塔盘，减压增开减三线，提高减压拔出率，以降低减渣500℃前馏分；介质温度大于280℃的管线材质升级为Cr5Mo。 为进一步扩大装置加工量，在2004年05月进行短期改造，增设常压炉001/2，利旧原催化炉201，进料由四路调整为六路。常压塔塔盘开孔率进行调整。 2005年5月为进一步扩大装置加工能力，进行了扩容改造，设计加工量为500万吨/年。主要改造内容包括，初馏塔、常压塔、常压汽提塔、减压塔全部更新，常压塔增设一条抽出侧线。初馏塔、常压塔、常压汽提塔采用石油大学船形浮阀，减压塔采用天津大学全填料技术；优化换热网络，增加新换热器及强化换热器；增加或更换部分不能满足要求的机泵；介质温度大于240°的管线更换材质，对不能满足工艺要求的管线、阀门也进行更换；减顶抽空器，提高减压塔真空度；初顶空冷器更换1台新形板式空冷；电脱盐容001/1、2进行改造，由交流电脱盐改为交直流电脱盐，并对混合器及脱水形式进行改进。常压炉进料由六路调整为八路，减压炉由两路调整为四路。炉001/1利旧原常压炉，辐射室不动，对流室改造，余热回收系统原位更换空气预热器，增加空气跨线。炉001/2利旧原催化炉，辐射室由2路改为4路，对流室整体更换，余热回收系统原位更换空气预热器，增加空气跨线，鼓风机整体更换，引风机更换电机，空气预热器出入口烟道、风道相应更换。炉002取消对流室，改为纯辐射型并对辐射室进行改造。 2009年3月为进一步适应市场需求炼制高硫高酸腐蚀性原油装置进行材质升级改造，按酸值≯1.0mgKOH/g、硫含量≯1.5%设防。依托现有常减压装置进行材质升级，主要内容包括更新减压汽提塔1台；15台换热器，4台机泵及部分高温管线。空冷、容器全部利旧。具体内容，减压汽提塔C-005减二线汽提塔体采用20R+0Cr13Al，减三线汽提塔体采用20R+00Cr19Ni10（304L）；常压炉00