机械加工工艺基础第十章切削加工先进技术.pptVIP

1．机床设备条件 必须在精密机床上进行。机床应具有高的运动精度，高的刚度和高的转速以及小的进给量。 2．环境条件 消除工艺系统内部和外部的振动干扰。 创造恒温条件。 二、精密车削 1．精密车削的应用 铜、铝及其合金制件的最终加工。 纯金属、塑料、玻璃纤维、合成树脂及石墨等不宜采用磨削而要求又高的零件。 黑色金属或其他表面硬度高的精密零件光整加工前的预加工工序。 2．精密车削的刀具和切削用量 精密车削所用的刀具及其切削用量的选择 三、精密磨削 精密磨削——在精密磨床上用经过精细修整的细粒度砂轮进行磨削的方法。 1．精密磨削的应用 机床主轴、高精度轴承、液压滑阀、标准量具、量仪、半导体硅片，以及航空、航天工业中的精密工件、计算机磁盘等。 2．精密磨削的种类 精密磨削（Ra0.16～Ra0.04μm） 超精密磨削（Ra0.04～Ra0.01μm） 镜面磨削（Ra 0.01μm） 3．精密磨削用机床 砂轮主轴的回转精度为1μm，内圆磨具采用静压； 应有对传动部分的减振措施； 横向进给机构的重复精度高； 工作台运动平稳，在一定范围内无爬行。 4．精密磨削用砂轮 磨料。 粒度。 硬度。 结合剂。 组织。 四、光整加工 光整加工——精加工后，从工件上不切除或切除极薄金属层，只减小工件表面粗糙度值，提高工件表面质量或强化工件表面的加工过程。 超精加工 珩磨 研磨 抛光 1．超精加工 超精加工——用细粒度的磨具对工件施加很小的压力，并作往复振动和慢速纵向进给运动，以实现微量磨削的一种光整加工方法。 2．珩磨 珩磨——利用珩磨工具对工件表面施加一定压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量的光整加工方法。 磨粒运动轨迹 3．研磨 研磨——用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的光整加工方法。 研磨外圆时，使用研具为研套。 研磨内孔时，使用的研具为研磨棒。 外圆研具 研磨棒 研磨外圆 研磨内孔 抛光——利用机械、化学或电化学的作用，使工件获得光亮、平整表面的加工方法。 4．抛光 一、先进加工技术的发展状况 1．加工精度不断提高 第四节 先进加工技术 随着制造工艺技术的进步与发展，机械加工精度得到不断提高。20世纪50年代末，已经实现了微米级的加工精度。在最近的十年时间内，机械加工精度提高了1～2个数量级，达到10nm的精度水平。预计在不久的将来，可实现原子级的加工和测量。 切削速度随刀具材料的变更而提高 2．切削速度迅速提高 3．新型工程材料的应用 4．自动化和数字化工艺装备的发展 5．产品加工向少余量和无屑加工方向发展 飞机总装生产线 二、先进加工技术的分类 超精密加工技术 高速加工技术 微细加工技术 数控加工技术 精密工程、微细工程和纳米技术是现代制造技术的前沿，具有广泛的应用领域，它包括了所有能使工件的几何精度和尺寸精度达到微米和亚微米范围的机械加工方法。 1. 超精密加工技术 2. 高速加工技术 高速加工技术是指采用超硬材料的刀具与磨具，能可靠地实现高速运动的自动化制造设备，可极大地提高材料切除率，并保证加工精度和加工质量的现代制造加工技术。高速切削加工目前主要用于难加工材料、超精密微细切削、复杂曲面的加工等。 3. 微细加工技术 微细加工是指加工尺度为微米级范围的加工方式。微细加工起源于半导体制造工艺，加工方式十分丰富，包含了微细机械加工、各种现代特种加工、高能束加工等方式。而微机械制造过程又往往是多种加工方式的组合。目前，微细加工技术有以下几种：超微机械加工技术、光刻加工技术、LIGA技术（制版术、电铸成形和微注塑）等。 4. 数控加工技术 数字控制加工技术简称数控（NC）加工技术，是近代发展起来的一种自动控制技术，该技术是典型的机械、电子、自动控制、计算机和检测技术密切结合的机电一体化高新技术。数控加工技术是实现制造过程自动化的基础，是自动化柔性系统的核心，是现代集成制造系统的重要组成部分。 三、先进加工技术的发展趋势 1. 机械加工向超精密、超高速方向发展 超精密加工技术目前已进入纳米加工时代，加工精度达0.025μm，表面粗糙度值达Ra0.0045μm。精切削加工技术由目前的红外波段向加工可见光波段或不可见紫外线和X射线波段趋近，超精加工机床向多功能模块化方向发展，超精加工材料由金属扩大到非金属。 2. 制造自动化技术的发展，趋向全球化、虚拟化