机械制造技术基础5.ppt

机械制造技术基础 侯艳君 第5章 机械加工工艺规程设计 5.1 概述 将产品或零部件的制造工艺过程的所有内容用图、表、文字的形式规定下来的工艺文件汇编称为工艺规程。 工艺规程的设计原则 ⑴ 必须可靠地保证零件图纸上所有技术要求的实现。 ⑵ 在规定的生产纲领和生产批量下，一般要求工艺成本最低。 ⑶ 充分利用现有生产条件，少花钱，多办事。 ⑷ 尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全，创造良好、文明的劳动条件。 工艺规程设计所需的原始资料 ⑴ 零件图和产品整套装配图； ⑵ 产品的生产纲领和生产类型； ⑶ 产品的质量验收标准； ⑷ 毛坯情况； ⑸ 本厂的生产条件和技术水平； ⑹ 国内外生产技术发展情况。 工艺规程设计的步骤 ⑴ 零件的工艺性分析 ⑵ 确定毛坯 ⑶ 拟定工艺路线，选择定位基准 ⑷ 确定各工序的设备和工装 ⑸ 确定主要工序的生产技术要求和质量验收标准 ⑹ 确定各工序的余量，计算工序尺寸和公差 ⑺ 确定各工序的切削用量 ⑻ 确定工时定额 ⑼ 填卡、装订 机械加工工艺规程的格式 表5-1 工艺过程卡片 表5-2 机械加工工艺卡片 表5-3 机械加工工序卡片 5.2 机械加工工艺规程设计 5.2.2 确定毛坯 选择毛坯时应重点考虑： 零件的生产纲领； 零件的性能要求； 毛坯的制造方法及其工艺特点； 零件形状与尺寸； 现有生产条件。 5.2.3 定位基准的选择 1、粗基准的选择原则 由此可见，粗基准的选择将影响到加工余量的分配，或影响到加工面与不加工面的相互位置。 (1) 余量分配原则 (2) 位置关系原则 (3)便于工件装夹的原则 为了使工件定位稳定，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便。要求所选用的粗基准尽可能平整、光洁，不允许有锻造飞边、铸造浇口、冒口或其它缺陷，并有足够的支撑面积。 (4)粗基准一般不得重复使用的原则 在同一尺寸方向上的粗基准通常只允许使用一次。 但为保证不同方向上的加工要求，即使已加工出一些表面而还是用了粗基准面，则不属于重复使用粗基准面。 粗基准的选择原则 ①保证加工表面加工余量合理分配的原则(余量分配原则) ②保证相互位置要求的原则(位置要求原则) ③便于工件装夹的原则 ④粗基准一般不得重复使用的原则 2、精基准的选择原则 （1）基准重合的原则 采用设计基准作为定位基准称为基准重合。它可以避免产生基准不重合误差，从而利于保证加工精度。 车床主轴箱的加工： 注意 基准不重合误差不仅产生于定位基准与设计基准不重合，同样产生于其它基准不重合的场合。定位过程中，基准不重合误差是在用夹具装夹、调整法加工一批工件时产生的；若用试切法加工，每个尺寸均可直接测量保证，故不存在基准不重合误差。 ⑵基准统一原则 零件的加工过程中，不同的工序采用相同的定位基准称为基准统一。 采用基准统一原则，减少夹具的设计制造工作量；减少工件搬动和翻转，利于自动化加工；可在一次装夹中加工多个表面，易于保证加工表面间位置精度 。 在保证加工精度的前提下，一般采用基准统一原则。 例如：轴类零件：中心孔 箱体类零件：一面两孔 ⑶互为基准的原则 对位置精度要求很高的表面，常采用互为基准反复加工的方法来保证位置精度要求，称为互为基准的原则。 例如车床主轴前后主轴颈与锥孔有很高的同轴度要求，于是反复以主轴颈定位加工锥孔，又以锥孔定位加工主轴颈，最后以主轴颈定位精磨锥孔。 ⑷自为基准原则 对某些重要表面的精加工，旨在减小表面粗糙度，要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面本身作为定位基准称为自为基准原则。 例如：在导轨磨床上磨床身导轨，就是以导轨面找正定位。此外，如拉孔、铰孔、珩磨孔、浮动镗刀镗孔等加工方法。 必须指出：遵循自为基准原则时，不能提高加工表面的位置精度。 （5）便于装夹的原则 所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠、夹紧机构简单，操作方便。 1．各表面加工方法与加工路线的确定: 根据零件各个加工表面的设计质量要求，首先确定其最终精加工方法；然后再根据各加工表面的精度要求，确定加工次数和方法。这就可以构成各加工表面的加工路线。 在选择加工方法时，需要综合考虑的问题有：工件的表面特点和结构特点；表面所要求的加工质量；工件的材料及热处理状态；生产类型；生产率和经济性；工厂现有生产条件和技术的发展情况等。 2 加工阶段的划分 零件的加工最多可划分为五个加工阶段: 去皮加工阶段 粗加工阶段:切除大部分余量；准备定位精基准。提高生产率 半精加工阶段:完成非重要表面的终加工；提供精度更高的定位基准。兼顾生产率和加