生产现场成本改善方案(PPT 上49页).pptVIP

活性指数 搬运的原则 4.加工上的浪费 因技术（设计、加工）不足造成对最终产品或服务 不增加价值的过程 原因： 工程顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹治具不良 标准化不彻底 材料未检讨 表现形式： 工作过程出现瓶颈 缺乏边界样品或明晰的客户规格要求 没完没了的修饰 过多的批准程序 工艺流程改善法则 符号 名称 内容 E 取消Eliminate 对于不合理﹑多余的动作或工序给与取消 C 合并Combine 对于无法取消又是必要，看是否可以合并以达到省时﹑简化的目的 R 重排Rearrange 经过取消﹑合并后，再根据“何人﹑何时﹑何地”三个提问后重排 S 简化Simplify 经过以上三步后剩余的工序，考虑是否采用简单的方法或设备简化 库存是“万恶之源” 在进货仓库中占据额外的空间 物流停滞 当出现问题时,不得不进行大规模的返工 要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空间/系统） 对客户要求的改变反映迟缓 5.库存的浪费 任何超过加工必须的物料供应 材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品 库存掩盖的问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 6.动作的浪费 表现形式： 对策： 注意： 寻找工具 过度伸展/弯腰 机器/材料距离过远(步行的时间) 零件在设备间传送带上的来回传送 等候期间的额外“忙乱”动作 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标