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第八章 手工编程 第八章 手工编程 [课题8-1] 外轮廓的加工 工艺分析 加工70 x 50凸台，选用φ16的平底立铣刀，切深为5，分粗、精加工。 2、加工程序 O8001； 程序名 G21 G40 G17 G80 G90； 程序起始状态设定 G92 G0 X0 Y0 Z100； 当前刀具中心停在工件正上方（0,0,100）处 S1200 M3； Z10； G42 D1 X-50 Y-40； 粗加工时设D1为10 精加工时设D1为8 G1 Z-5 F200； X-35 Y-25； X35 ,R10； Y25 ,R10； X-35 ,R10； Y-25 ,R10； X0； Z10； G40 G0 X0 Y0 Z100 M5； M30； 注： 1、使用刀具半径补偿指令段时，此段刀具半径补偿开始的程序段，在该程序段中，不允许出现圆弧插补指令(G2、G3)，只能含有直系插补(G01)或快速定位(G00)。在刀具半径补偿开始的程序段中，补偿值从零均匀变化到给定的值，同样的情况出现在刀具半径补偿被取消的程序段中，即补偿值从给定值均匀变化到零，所以在这两个程序段中，刀具不应接触到工件。 刀具半径补偿值应小于刀具偏置的距离。 Fanuc系统使用自动倒圆角或倒角的编程方式： 如图： 编程格式： X1 Y1，Rx；倒圆角，R值为圆弧半径。 X1 Y1，Cx；倒角，C值为倒角距离。 [课题8-2] 平面加工 工艺分析 只加工70 x 50上表面，选用φ16的平底立铣刀，切深为0.5，采用水平往复走刀路径。 来回走刀次数计算公式：[总宽÷(2 x 行距)+1]取整。 加工程序 O8002； 铣上表面70 x 50 G21 G40 G17 G80 G90； 程序起始状态设定 G54 G0 X0 Y0 Z100； 第一工件坐标系，刀具停在安全位置上 S1200 M3； Z10； X-55 Y-25； G1 Z-0.5 F100； X-40 F500； M98 P30802 调用子程序，“0802”为子程序名，调用子程序3次；因行距为10，总宽为50， 故[50÷(2 x 10) +1]取整数，故为3次 G90 G0 Z10； X0 Y0； M5； M30； 子程序： O0802； 子程序名 G91 X80； Y10； X-80； Y10； M99； 子程序结束 [课题8-3] 内轮廓加工。 1、确定加工内容及顺序 序号 工步内容 刀具类型 下刀方式 进、退刀方式 切削用量 转速 进给 切深 1 加工下刀位置工艺孔 φ10 螺旋下刀 1200 100 4 2 铣刀先走Ф20圆外轮廓轨迹 φ10 垂直 直线 1200 200 4 3 刀具半径右补偿加工50×50四角倒圆的正方形 φ10 垂直 直线 1200 200 4 2、加工程序 O8031； 加工下刀位置工艺孔 G21 G40 G17 G80 G90； G92 G0 X0 Y0 Z100； 用手动对刀，执行此段前，刀具中心应位于(X0 Y0 Z100)，否则不能建立正确的坐标系 S1200 M3； Z10； X-19.5； G1 Z2 F100； 分两次螺旋下刀，每次下刀深2，螺旋半径2 G2 I-2 J0 Z-2； G2 I-2 J0 Z-4； G0 Z10； X0 Y0 Z100 M5； M30； O8032； 铣刀先走Ф20圆外轮廓 G21 G40 G17 G80 G90； G92 G0 X0 Y0 Z100； S1200 M3； Z10； X-19.5； G1 Z-4 F100； G1 X-19； 走圆弧半径为19 G3 X-19 Y0 I19 J0； X-15； G3 X-15 Y0 I15 J0； 走圆弧半径为15 G1 Z10； G0 X0 Y0 Z100 M5； M30； O8033 刀具半径右补偿加工50×50四角倒圆的正方形 G21 G40 G17 G80 G90； G92 G0 X0 Y0 Z100； S1200 M3； Z10； X-15； G1 Z-4 F100； G42 D1 G1 X-25 Y15； 刀具右补偿 G2 X-15 Y25 I10 J0； 左边的几段也可用以下代替 (带圆角编程) G41 D1…….改为刀具左补偿 G1 Y-25 ,R10； X25 ,R10； Y25 ,R10； X-25 ,R10； Y15； G1 X15； G2 X25 Y15 I0 J-10； G1 Y-15； G2 X15 Y-25 I-10 J0； G1 X-15； G2 X-25 Y-15 I0 J10； G1 Y15； Z10； G40 G0 X0 Y0 Z100 M5； M30； [课题8-