机械制造工艺学第3章(2).pptVIP

提高加工精度的工艺措施 第三节 加工误差的综合分析 分布曲线法 将测量加工后的一批工件的实际尺寸或误差，根据测量结果做出该批工件尺寸或误差的分布图，根据此图分析判断加工误差情况。 点图法 各瞬时工件尺寸的分布图。 加工误差分布规律 正态分布 平顶分布 偏态分布 双峰分布 ±3σ的概念，对研究加工误差时应用很广： 6σ的大小代表某个工序在一定条件下(如毛坯余量、切削用量、正常的机床、夹具、刀具等) 所能达到的加工精度（即工序精度）。 6σ的大小也代表整批零件的随机误差的大小！ （即随机误差） 工序能力系数CP1时,公差带T大于尺寸分散范围6σ,说明该工序的工序能力可以满足加工精度要求，但是否产生废品，还要看调整是否准确。 要不出废品，μ与TM 要重合。 μ 与TM不重合，不出废品的充分必要条件 当CP＜1时，尺寸分散范围6σ超出公差带T，此时不论如何调整，必将产生部分废品。 当CP=1，公差带T与尺寸分散范围6σ相等，在各种常值系统误差的影响下，该工序也将产生部分废品。 . 镗削一批零件的内孔(计1000件)，其最大尺 寸 mm； mm ;若整批零件呈正态分布，图纸要求该孔的直径为 。求这批零件的常值系统误差和随机误差的大小，废品有多少件？能否修复？并分析产生废品的原因，提出减少废品的措施。 . 解：① 求随机误差的大小 根据已知条件可知： 则 mm 即随机误差为 . ② 求常值系统误差 平均尺寸： 公差带分布中心： 故 ③ 画尺寸正态分布图 计算各坐标点： . ④ 计算废品率 ⑤加工误差分析 ∵ 6σ =0.03 T=0.03 , 绘制 图： 工艺过程中，每隔一定时间抽取容量n=2~10件小样本，求出小样本的平均值 和极差R，若干时间取得若干小样本，将各组小样本的 和R值分别点在 图上，就绘成 图 第四节 影响表面质量的工艺因素 黑 青 淡青 米黄 淡黄 表面颜色与烧伤之间的关系： 改善磨削烧伤的途径 合理选择砂轮 选择较软砂轮，避免烧伤 合理选择磨削用量 磨削深度ap↑ → 磨削烧伤↑ 横向进给量ft↑→ 磨削烧伤↓（平磨时） 同时提高工件速度和砂轮速度可以避免烧伤 较大工件速度和较小磨削深度，减小烧伤，还可较高生产率 采用内冷却法 →磨削烧伤↓ 采用开槽砂轮（冷却条件好） 间断磨削 →受热↓→磨削烧伤↓ 内冷却砂轮 1 锥形盖 2切削液通孔 3砂轮中心腔 4开孔薄壁套 改善冷却条件（冷却液进入磨削区） 第五节 机械加工中的振动 机械加工过程中振动的危害 1、影响加工表面粗糙度，振动频率较低时会产生波度 2、加速刀具磨损，易引起崩刃 4、影响生产效率 3、影响机床、夹具的使用寿命 5、产生噪声污染，危害操作者健康 三种基本类型 强迫振动（30%） 自由振动 自激振动（65%） 机械加工过程中振动的类型 自由振动：仅受到初始干扰力的激励而引起的振动，靠弹性恢复力来维持。 由于系统中总存在有阻尼，自由振动将逐渐衰弱，对加工影响不大。 自由振动 强迫振动 工件序号 c） A A′ B′ O′ O B 工件尺寸 瞬时尺寸分散中心，变值系统误差。 若点图上的上、下极限点包络成二根平滑的曲线，并作这两根曲线的平均值曲线，就能较清楚地揭示出加工过程中误差的性质及其变化趋势 平均值曲线O－O’表示每一瞬时的分散中心，反映了变值系统性误差随时间变化的规律. 其起始点O位置的高低表明常值系统性误差的大小。常值系统性误差的大小不同，整个几何图形在垂直方向的位置不同。 上下限AA’ 和BB’间的宽度表示在随机性误差作用下加工过程的尺寸分散范围，反映了随机性误差的变化规律。 图是 控制图和极差R控制图联合使用的统称，前者控制质量指标的分布中心，反映了系统性误差及其变化趋势；后者控制工艺过程质量指标的分散程度反映了随机性误差及其变化趋势。 2、 图 表示样组平均值，R表示样组极差 图的横坐标为按时间先后采集的小样本组序号，纵坐标为各小样本均值 和极差 R。图上各有三根线，中心线和上下控制线。 样组序号 U