夹套管制作安装作业指导书_secret..docVIP

第 PAGE 3 页/ 共 13 页 夹套管制作安装作业指导书 目的与适用范围 1.1 目的 为规范和指导管道安装施工操作，编制本作业指导书。 1.2 适用范围 本指导书适用于夹套管的制作及安装施工。` 引用标准及编制依据 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 FJJ211-86《夹套管施工及验收规范》 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 GB50184-93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》 工作内容及操作流程 3.1 夹套管预制工作流程（见下表） 材料验收 材料验收 外管下料、划线、坡口加工内管下料、划线、坡口加工 外管下料、划线、坡口加工 内管下料、划线、坡口加工 定位板/隔板的焊接 定位板/隔板的焊接 预制外管弯头 预制外管弯头 跨接管的预制内管试压外管焊口检测调整段哈夫管焊接内、外管部件穿套外管组对焊接内管焊口检测内管组对焊接 跨接管的预制 内管试压 外管焊口检测 调整段哈夫管焊接 内、外管部件穿套 外管组对焊接 内管焊口检测 内管组对焊接 符合性检查 符合性检查 外管试压 外管试压 管段标识、封口保护 管段标识、封口保护 3.2 夹套管安装工作流程 管道安装的先决条件 管道安装的先决条件 放线、支吊架安装 放线、支吊架安装 管段安装就位 管段安装就位 内管组对焊接 内管组对焊接 内管焊缝检验 内管焊缝检验 调整段测量、坡口加工 调整段测量、坡口加工 调整段安装、组对焊接 调整段安装、组对焊接 外管的检验 外管的检验 外管的封闭焊接 外管的封闭焊接 系统符合性检查 系统符合性检查 内、外管系统试验 内、外管系统试验 操作程序及技术要求 4.1 管道预制 4.1.1材料验收 a)夹套管所用的管子、管道附件及阀门，应具有制造厂的合格证。对每批碳钢、不锈钢管子、管件应抽查其化学成分，并同时做出相应标记。 b)按设计要求核对材料的规格、材质、型号。 c)材料外观检查：无列纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，所有管道直径及壁厚偏差均不得超出相关标准的规定（普通管道外径偏差允许值为±10%DN，壁厚偏差为+12%，-10%）。 d)管子、管件的几何尺寸及光洁度，应符合各类夹套管的设计规定要求。法兰密封面平整、光洁、不得有毛刺及经向沟槽，螺栓，螺母的螺纹完整，无伤痕，无毛刺等缺陷，配合良好。垫片，无折损、皱纹等缺陷。 e)阀门在验收时应进行外观检查，所有的阀门应逐个进行水压强度和严密性试验。试验合格的阀门，应将内部积物排净，干燥，密封面应涂防锈油，关闭阀门。阀门试验按CNF/MS OG PI-005《管道阀门试验作业指导书》执行。 f)夹套管支、吊架所用的弹簧，外观构造、尺寸和材质应符合设计规定要求；支吊架弹簧应有制造厂的合格证。 4.1.2 施工条件：夹套管的预制工作应在清洁、通风、环境温度适宜的预制车间进行。为保证夹套管的焊接质量，氩弧焊室外作业环境不宜超过2级（相当风速3.3m/s），否则，需加防风措施。 4.1.3 施工准备：夹套管预制前应对施工图纸各部尺寸、技术要求、选用材料和配件认真校核。合理安排组对程序、制定内外管分段切割计划，使焊缝减少到最低限度。 4.1.4 施工要求：夹套管的制作应确保质量，外管封闭之前内管焊缝应全部裸露可见，以方便各项检查。内管施工完毕并经检验合格后，方可进行外管的封闭焊接。夹套管制作分段，以方便运输和安装尺寸的调整为原则。预留调整段以50~100mm为宜。对坡度、垫片厚度、支、吊架位置、焊缝布局、检查点开孔等需综合考虑。定位块安装以不影响环隙介质的流动和管子的热位移为宜，按设计要求施工。 4.1.5 预制的过程与方法 a)内管划线下料：在下料前先把管内吹扫干净，按图纸结合实际测量尺寸划线下料，并应对划线进行复测，以保证尺寸的准确性。 b)切割：宜用机械方法进行切割，切口要垂直于管子中心线，并清除毛刺。 c)坡口制备：坡口角度为30°～ 35°，钝边1～1.5mm。可用坡口机、手提式砂轮机进行加工，并且应清除所有毛刺、锈迹、油污、灰尘等污物，坡口内外20mm范围内要见金属光泽，以保证焊接质量。由于夹套管多用于输送粘度较大的介质，故要求其内壁应光滑，不允许存在焊瘤或其他凹凸不平的缺陷。对于因制造公差或在煨弯加工过程中产生的椭圆度，在与直管段连接对口不能保证管内壁齐平时，应将厚壁管的内壁加工出1：5的斜坡，采用平滑过渡方法进行组对。 d)定位板的焊接：为了使夹套管的间距均匀，在内管上设置与内管同材质的定位板，定位板安装见图1。材质系不锈钢时应采用氩气保护焊焊接。定位板几何尺寸与选用的管径、热载体工作压力和温度有关，应按设计要求制作，定位板与外管内壁间隙以