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* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 定义：可发性聚苯乙烯树脂是在聚笨乙烯的珠粒中加入低沸点的液体发泡剂，在加温加压的条件下，渗透到聚笨乙烯珠粒中，使其溶胀，制成可发性聚笨乙烯树脂（珠粒），然后经过预发、熟化、成型、烘干而制的 EPS制品工艺路线：预发→熟化→成型→干燥→切割（板材）→捆扎 预发机理? 预发过程中，含有发泡剂的珠粒缓慢加热至80C°以上，开始软化，珠粒内的发泡剂受热汽化产生压力，而使珠粒膨胀，并形成互不连通的泡孔，预发后气泡的直径为80~150 微米，每立方厘米约有0.55万个小气泡。同时，蒸汽也渗透到已膨胀的泡孔中，增加了泡孔的总压力。随着蒸汽的不断渗入，压力也不断增大，珠粒内的体积也不断增大。这一过程一直持续下去，体积膨胀可一直持续到泡孔壁破裂为止 熟化机理? 熟化处理过程中，珠粒经过空气冷却，泡孔内气孔的发泡剂和水蒸汽被冷凝成液体，使泡孔内形成了真空。同时，空气通过泡孔膜渗透到泡孔内部，使泡孔内的压力与外界压力平衡。这样会使预发后的珠粒具有弹性。熟化贮存过程中发泡剂也同时向外扩散，所以预发后的珠粒贮存期不要过长 熟化机理? 熟化处理过程中，珠粒经过空气冷却，泡孔内气孔的发泡剂和水蒸汽被冷凝成液体，使泡孔内形成了真空。同时，空气通过泡孔膜渗透到泡孔内部，使泡孔内的压力与外界压力平衡。这样会使预发后的珠粒具有弹性。熟化贮存过程中发泡剂也同时向外扩散，所以预发后的珠粒贮存期不要过长 成型机理? 成型包括二个阶段，蒸汽加热和冷却定型。熟化后的预发珠粒通过蒸汽进行加热，约10~50s的时间内，空气来不及逸出，受热膨胀后产生压力，此时聚合物软化，发泡剂汽化后产生的压力和泡孔内空气产生的压力之和大于外界蒸汽压力，珠粒又再度膨胀，并胀满珠粒间隙而结成整块，形成与模具形状相同的泡沫塑料制品，通过水或风冷却便可使其定型 QA * * * * * * * * * * * * * * * * * * 纸箱 泡壳 保丽龙 模切机是通过预先制作好的模板,将纸板一次切成所需的形状.它的优点一是可模切各种复杂没有规则的形状(这一点开槽机无法做到),二是模切精度高,切边光洁,表面外观质量好,适合于自动包装的生产.但其缺点是设备投资较大 钉箱是纸箱接合成箱的一种方式,目前钉箱机的种类有人工,半自动,全自动方式.人工钉箱时,首尾钉距及钉距均匀性均由操作人的熟练程度来掌握,劳动强度大,且生产效率不高.而半自动及全自动钉箱机,一方面降低了工人的强度,另一方面,提高其钉距的均匀度,提高产品的质量 制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性强，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设 计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66X110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我们都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天 吸塑打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶