内部及外部质量问题项处理流程.pptVIP

质量问题处理流程---个人总结版 技术开发部---金献东 2011年9月16日 首先需要了解一些专业名词： 5S管理。。。。。。。。。。。。。。 QC七大工具。。。。。。。。。。。。 5WHY。。。。。。。。。。。。。。 PDCA。。。。。。。。。。。。。。 一。内部质量处理 基本流程 1.问题反馈及收集 质量问题基本是由生产车间及质量部门反馈过来，大部份可能只是口头的通知，小部份是异常处理单的方式。由于沟通过程及专业技术水平等原因，收到质量问题后技术人员应当到马上生产现场再度确认。如需要要求质量部门提供基本信息（时间、地点、人、事、原因、数量等）如有必要再提供统计数据。 使用工具层别法，直方图等 2.问题确认临时措施 问题确认后临时措施要求在保证产品质量的前提下能够正常生产，如需要经过工程、质量、技术、生产一致通过后才可执行，一般由质量部门后续跟踪。 例： 1. 库存量100只盖板边上有毛刺，退回车间去除毛刺返工，要求在9月8日前完成。 2.班组上有50只由车间自行处理。 3.工程部门出返工指导书9月2日前完成。 4.质量部对返工产品进行100%全检。 3.问题分析及验证 问题分析要对产品图纸、实物、装配过程及质量部门提供的数据进行对比，最好技术人员能在现场 亲自装配比较。要求找到问题的根本原因。 使用工具体因果分析图、5WHY分析方法等 初步验证，通过手术刀、锉刀等一些工具，对产品进行修正验证，如必要可以进行试样、线切割、快速成型等进行验证，只有通过重复的修正都可以解决问题，那么基本可以说是找到解决问题的方法了，是不是根本原因还要确认。有些问题需要通过试验室试验才行。 说明：解决问题这条很重要 4.执行永久措施及验证 永久措施一般为模具修改，图纸修改等；等样件试装确认合格后，再进行小批量装配，要求质量部门进行数据跟踪整理，并进行型式试验或部份试验。合格后出具试验报告。 要求出具模具更改单、图纸等资料，技术人员跟踪整个更改过程，并参加样件试装。 如果一次更改不到位，进入PDCA循环，持续改进 5.更改相关技术文件 更改设计验证合格后，通知相关部门进行更新技术文件。 要求对产品作业指导书、控制计划等相关的技术资料进行更新，并对变形产品或近似产品进行分析，确认是否要改进。 如有必要请填写技术变更验证表，APQP年审要用。 对更改过程经验存入自已的经验库。 二。外部质量问题处理 目前外部质量问题基本按照8D方法进行处理。 8D方法。。。。。。。 GP5。。。。。。。。 质量问题处理方法 GP9。。。。。。。。 节拍生产 GP12。。。。。。。 生产质量遏制 8D方法详解 1.团队成立 质量部门收到顾客质量报怨后，召集相关部门人员；邀请具备产品及制程知识、能支配时间,且拥有职权及技能的人士,组成一个小组，解决所见问题及采取纠正措施.此小组应指定一位小组领导人员。 客户报怨单（PRR），并准备相关产品数据，准备会议用。 2.清楚描述问题 将所遭遇的外界/内部客户问题,以计量方式,确认该问题的人（WHO）,事（WHAT）,时（WHEN）,地（WHERE）,为何（WHY）,如何（HOW）, 多少（HOW MANY）。 要将发生的事说的清晰、准确、明白。 3.执行和验证临时措施 根据问题的性质，确定并执行相应的临时措施,以控制外界/内部客户问题发生的效应不致扩大,直到永久措施执行。 验证所采取临时措施的效果。 临时措施要求： 1.在主机厂处遏制，返工或筛选。保证主机厂正常生产。 2.在供应商处采取遏制措施（GP12），用于防止更多不合格件的发运，并收集数据分析。 3.供应商必须分析生产流程中各阶段所有可疑物料（包括库存量、外协加工厂、中转库、主机厂、路途中等）。 提供下批次合格零件的准确日期及防错标识。 提供供应商处代表的姓名、职位及联系电话。 4.确定并验证根本原因 对问题之何以发生,指出其一切可能形成的原因.再分别针对每一可能原因予以测试,以验证真正之根因.然后找出消除该项根本原因的各项纠正措施。 做成会议记录，分发各相关人员，并跟踪进度。 5.决定及验证纠正措施 针对真正的原因，大家群策群力，并提出纠正措施，每一纠正措施最好有其它选择方案，运用生产前试验方案,用计量方式验证何项纠正措施可以解决客户之问题,而不致引发不良之副作用.必要时,应进行一项风险评估,以确认是否需采补救措施。 6.执行永久对策 执行永久性的纠正措施,应注意持续实施控制,以确保根本原因已经消除.并应监视纠正措施的长期效果;必要时采取补救措施。 当验证永久对策有效后，即