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管桩断桩原因分析
一、管桩的产品质量问题
为叙述方便,将管桩在吊装、运输、堆放中出现的问题归入产品质量之中,同时也将桩尖质量问题一并列出:
(1)端头板的设计宽度小于管桩设计壁厚。如曾有Ф550—100管桩,端板实用宽度只有70mm。
原因:设计错误,偷工减料。
危害:无端板处的混凝土高出端板2—3mm,很难接驳,若要接驳,只能将高出部分的混凝土敲掉,不仅费时费工,而且往往将内壁混凝土敲掉桩壁变薄,使桩的传力性能减弱。
(2)端板四周的坡口不按设计要求加工,误差大,坡口尺寸偏小。
原因:加工设备和工艺落后;加工质量差;未认真检查验收;有些甚至是施工单位提出的加工要求。
危害:焊缝厚度得不到保证;有的坡口甚至塞不进焊条,接头质量差。
(3)端头板焊接性能差。
原因:不用A3或AY3钢板,而用一些如旧船板等可焊性差的钢板作端头板。
危害:焊接质量难以保证;接头极易开裂。
(4)端头板翘曲不平。
原因:加工不平整;加工好后被压弯而仍然使用。
危害:桩头处易打碎;桩身无法接长或接头质量很差。
(5)端头板微凹成盆碟状。
原因:主筋位于设计壁厚的中间或稍偏里,张拉时端板受力不匀,外侧小内侧大;施加预应力时桩身横截面受力不匀,内侧压缩量大于外侧压缩量,从而使端板内侧微凹成盆碟状;端板厚度不符合规范要求。
危害:对接不平,传力性能差;打桩时桩顶混凝土应力集中易破碎。
(6)端头板与桩身轴线不垂直,即端部倾斜。
原因:预应力钢筋长短不一;张拉力偏心;桩模端部倾斜。
危害:打桩时桩头受力不匀,应力集中易破碎;桩身接长后不是一直线而是折线状。
(7)镦头凹出端板面。
原因:端板上的镦头孔太浅;镦头形状不规则或异型。
危害:桩头接长时端面不能吻合;打桩时应力集中,桩头或桩接头很快破碎。
(8)端头板上手镦头孔底被拉脱。
原因:镦头孔钻得太深,或端板太薄,以至孔底厚度太薄,张拉时镦头将孔底拉脱穿孔而出。
危害:无法张拉,成不了预应力管桩。
(9)钢套箍凹陷。
原因:钢套箍加工质量差;成型后尚未入模时受外力撞磕而变形。
危害:桩头处易跑浆,外观难看。
(10)钢套箍与端头板连结质量差。
原因:焊接马虎,焊缝质量差;有的厂家采用先将钢筋穿入端板孔然后再镦头的落后工艺,于是,钢套箍与端板的连结不能在内侧连续焊接而只能在外侧用点焊连结,不仅连结力不足,而且将薄板烧坏。
危害:钢套箍起不了围护混凝土的作用;打桩时钢套箍会整个脱落;烧焊时散热作用差,易烧坏桩身混凝土。
(11)镦头被拉脱。
原因:钢筋材质差;镦头形状不规则,尺寸偏小;镦头工艺差,强度损失大。
危害:脱头钢筋无法张拉,其余钢筋超张拉,易发生断筋;预应力不匀,桩身耐打性差。
(12)断筋。
危害:未断钢筋超张拉;预应力不匀;桩身易成香蕉形;桩身耐打性差。
(13)内外表面露筋(包括主筋和箍筋)。
原因:钢筋骨架成型时质量差;混凝土拌和物质差;桩身混凝土坍落。
危害:打桩时桩身易破裂;桩基耐久性差。
(14)预应力钢筋内移。
原因:手工绑扎的钢笼直径偏小;滚焊机中的定位块上的孔特别是铜圈磨损大而不及时修补或更换,故成型的骨架直径偏小。
危害:预应力分布不匀;桩身抗弯强度减少。
(15)桩身粘皮。
原因:桩模未涂脱模剂,或涂得不均匀,或脱模剂质量不良,或脱模剂来不及成脱就灌混凝土;蒸养制度不合理。
危害:外观难看;深度大或面积大的粘皮有损桩身质量。
(16)桩身麻面。
原因:桩模内侧不平,存在麻点、起鳞、锈蚀等缺陷;混凝土流动性能差,离心工艺制度不合理,表面出现成片水泡。
危害:外观难看。
(17)桩身合缝漏浆。
原因:桩模合口间隙太大;桩模合模时螺栓上得不紧;缝合处止浆措施不良。
危害:外观难看;漏浆太多,桩身出现一条无浆的碎石沟,桩身耐打性差。
(18)钢套箍与桩身结合处漏浆。
原因:止浆措施不良;钢套箍变形。
危害:外观难看;漏浆多时只露出石子,桩头混凝土松散,极易破碎。
(19)桩头内部有空洞和蜂窝。
原因:钢套箍漏浆严重;桩头内有空气,离心时空气跑不出以至混凝土无法充满桩头空间;桩头构造筋太密,混凝土扩散困难;混凝土太干或时间太长流动性差,成型困难;混凝土中石子太大。
危害:打桩时桩头易破碎。
(20)内表面混凝土坍落。
原因:混凝土搅拌不匀;桩模跳动;离心制度不当。
危害:桩身薄弱易打断。
(21)桩壁太薄。
原因:混凝土量不足;浮浆太多。
危害:桩的耐打性差。
(22)桩身混凝土分层离析,外侧石子、内侧浮浆层次十分清晰。
原因:混凝土配比不当;水灰比太大,离心制度不合理;离心时桩模跳动。
危害:桩身强度内外差别大、强度低。
(23)桩身混凝土脆性大、强度低。
原因:静养时间短;蒸气养护时升温太快、太高,降温太快;掺合料不合理。
危害:桩身经不起锤击,容易脆
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