变压发泡制备孔结构可控的铝基泡沫材料.PDF

博士学位论文公示材料 学生姓名 李珉 学号 0910217 二级学科 有色金属冶金 导师姓名 姚广春 曹卓坤 论文题目 变压发泡制备孔结构可控的铝基泡沫材料 论文研究方向 泡沫铝的制备及其性能研究 论文关键词 铝基泡沫材料 熔体直接发泡 变压发泡 泡孔结构控制 压缩性能 吸能性能 论文摘要(中文) 泡沫金属的孔径分布、气泡壁厚度和孔棱横截面积等细观孔结构参数，对其力学性能和功能特性 均有显著的影响。由于气泡壁破裂存在极限厚度，常压熔体直接发泡法制备的泡沫铝平均孔径与相对 密度呈反比例关系。然而，单纯采用改变合金成分或工艺参数不能有效改变气泡壁破裂极限厚度，从 而无法实现对泡孔结构的主动控制。因泡孔的不均匀性较大，分散性较大，泡沫铝的力学性能远低于 理论强度，初始坍塌开始的位置也难以预测。本文采用了变压发泡法，通过改变发泡过程中的环境压 力对铝熔体的膨胀过程和气泡合并过程产生影响，改变气泡壁破裂极限厚度，打破相对密度和平均孔 径间的反比例关系，并研究了孔径均匀性对泡沫铝力学性能的影响机制等。 采用负压熔体发泡法制备了闭孔泡沫铝材料，研究了发泡过程压强0.01~0.08MPa、发泡剂种类TiH2 和CaCO 、发泡剂添加量0.1~0.4wt%、搅拌时间6min 和 10min、稳定剂种类Ca、镀铜碳纤维和镀铜 3 碳纤维+金属 Mg，对发泡过程膨胀曲线和泡孔结构的影响。结果表明，无论采用何种发泡剂或气泡稳 定剂，负压下泡沫铝孔径均明显变大，可达 10mm，气泡壁厚度显著增厚，可达 200~300μm 。并且， TiH2 在负压下出现二次分解，使泡沫体的膨胀高度大于理论预测。负压对于气液界面压力梯度的影响 造成气泡在负压下加速合并，气泡壁破裂极限厚度变大，泡沫稳定性降低，在低于 0.01MPa 时，泡沫 体均发生坍塌。利用发泡剂二次分解的特性，采用负压发泡制备了一次成型泡沫铝样件。 采用正压熔体发泡法制备了闭孔泡沫铝材料，研究了发泡过程压强0.1~0.7MPa 对膨胀曲线和泡孔 结构的影响。结果表明，正压下，泡沫铝的孔径分布变窄，孔径显著细化和均匀化；在0.5MPa，平均 孔径可降至0.7mm 。结构表征表明，正压下气泡壁的平均厚度由常压下的50~80μm 降至18~31μm ，说 明液体泡沫内气泡壁破裂极限厚度出现显著降低，使气泡合并速度降低，气泡稳定性增强。 通过变压发泡改变气泡壁厚度后，可制备出密度相近，孔结构显著差异的泡沫铝材料，并进行了 力学性能试验。结果表明，孔径细化和均匀化使泡沫铝的压缩强度明显提升，并且压缩曲线的重现性 显著改善。当密度相近时，小孔径泡沫铝样品的压缩强度较大孔径样品升高 30% 以上。与理论曲线对 比表明，孔径均匀化使泡沫铝的压缩强度逐渐趋近于理想闭孔泡沫材料的理论计算强度。 采用微焦点CT 对泡沫铝的压缩过程进行原位观察，在常温压缩过程中，不同于常规泡沫铝的变形 带垂直于应力方向，小孔径泡沫铝出现切线方向的滑移变形。多次试验其剪切滑移带出现的位置和角 度具有高度的重现性；这说明小孔径泡沫铝中，结构不均和局部大孔等结构缺陷已不再是诱发局部产 生变形带的主要因素，泡沫铝的变形形式向均质材料转变。同时，由于变形带由单层泡孔转化为多层 泡孔协同变形，使压缩曲线平台平滑，消除了屈服变形后的应变软化阶段。 对正压熔体直接发泡制备的密度的泡沫铝材料，进行了高温压缩，并研究了吸能性能。试验结果： 压缩过程均显示出典型的三阶段变形。相近密度的泡沫铝，压缩强度随着温度的升高而降低，弹性模 量随着温度的升高而升高，随着温度的升高吸能性能逐步减弱；同一温度条件下，泡沫铝的压缩强度 随着密度的增大而增大，弹性模量随着密度的升高而增大，能量吸收能力随着密度的增大而增强。泡 沫铝的断裂，在低温下主要以脆性断裂为主，随着温度的升高开始出现了韧性断裂。 —1— 论文摘要（英文） The cell size distribution, the cell wall thickness and the cross-sectional area of the cell edge for metal