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日照公司烧结工艺培训课件 烧结生产工艺流程总体细化图 烧结系统组成及关键点控制①燃料准备系统 关键点控制及现状： ①关键点：来料粒度＜10mm，破碎后燃料粒度-3mm部分达到85%。 ②现状：试生产初期，受来料条件和设备条件的制约（煤粉来料粒度粗且含有大块等杂物，焦粉尤其是高炉返焦粒度大于10mm部分含量多），另外干熄焦粉尘大除尘效果不理想等，燃料粒度只达到65%左右，对烧结生产造成较大制约，主要表现为：烧结风箱温度和大烟道温度高且难以控制，烧结机粘台车烧损篦条等。 ③采取措施：a、加强与相关供料单位的协调与沟通，保证来料质量符合破碎工艺要求；b、采取物料输送过程适当加水减少扬尘；c、加强岗位操作，严格工艺纪律，提高工作质量。目前现场环境和破碎质量得到明显改善。 烧结系统组成及关键点控制②熔剂供应系统 3.2熔剂供应系统 由于我们是用的铁矿石脉石成分多以SiO2为主，所以通常采用碱性熔剂，在烧结料中配加碱性熔剂，其目的在于:1)获得一定碱度烧结矿，使高炉冶炼时不加或少加熔剂，以利提高高炉冶炼强度，降低焦比.2)在烧结过程中熔剂中碱性物质CaO及MgO可以与矿粉中的酸性脉石SiO2及Al2O3组成低熔点物质，从而在燃料消耗较低的情况下，获得足够的液相以改善烧结矿的强度及冶金性能(还原性). 关键点控制及现状 受料方式：生石灰由罐车运输至烧结配料室旁再采用气力输送管道送入配料仓中，石灰石、白云石用汽车运至烧结区域3个熔剂地下受料槽，通过皮带机送至配料槽相应矿仓。 烧结系统组成及关键点控制②熔剂供应系统 熔剂质量要求（关键点）： 烧结系统组成及关键点控制③配料系统 关键点控制及现状： ①关键点： a、配料是根据高炉对烧结矿的产品质量要求及原料的化学性质，将各种含铁原料、熔剂、燃料、返矿等按一定比例进行配加的工序，是烧结过程中非常重要的一个环节。配料的目的获得较高的生产率和理化性能稳定的优质烧结矿（高产、优质、低耗），最终达到符合高炉冶炼的要求。 b、关键点是掌握“三稳两平衡” 即：稳定混匀料流量、稳定混合料配碳量、稳定熔剂配加量、烧结返矿平衡、高炉返矿平衡。 烧结系统组成及关键点控制③配料系统 ②现状： a、因混匀料仓结构和宽带给料机规格问题出现频繁悬料压宽带现象。b、电子秤下料量校对不及时。C、宽带下料口不规范不统一。d、由于目前三级检化验成分及时效性存在问题，不能实时、准确的给烧结二级传数数据，所以配料计算只能采用半自动操作。e、熔剂质量不稳定，造成料温和烧结矿R波动较大（目前混合料温波动在10℃左右，对烧结生产过程和质量指标产生较大影响） ③控制措施： a、根据料种及下料量规范宽带下料口尺寸，保证电子秤给料频率达到15HZ左右，稳定下料量，目前各仓宽带出料口尚不规范。 b、定期对电子秤零点进行校对，确保电子秤的稳定和精确度。 c、目前配料系统通过一、二级模型实施自动控制。 d、通过料仓单频下料量观察电子秤零点是否漂移。（如下表） 配料模型操作说docx 烧结系统组成及关键点控制③配料系统 配料调整需要掌握的一些数据： 配料仓单仓频率下料量对照表 烧结系统组成及关键点控制③配料系统 烧结系统组成及关键点控制④混料系统 混合机设备规格：∮5000X23000，转速6r/min,倾角2.1°，混匀时间≧7.5min，一混变频启动二混变频运行。 关键点：a、混合料水分保持稳定，一般要求7.0±0.2（具体要根据原料性质和烧结工艺控制来掌握）；b、混合料料温（这是掌握生石灰质量比较直观和关键的环节）；c、混合料粒度组成。 控制措施：a、加强混合料水分观察和检测（目前采用烘箱测水，待设备完善后可实现红外线自动测水并实现水分的模型自动调节）；b、随时检测混合料温度变化并根据料温变化适时调整加水参数和熔剂配比。 水分优化控制模型操作说docx 烧结系统组成及关键点控制④混料系统 混合料自动加水调节模型 烧结系统组成及关键点控制⑤烧结系统 烧结机上的混合料经点火后，进行抽风烧结。烧结过程自上而下进行，并持续到烧结终点。机尾最后14排风箱根据布料分区每排设置8个测温点，形成14×8测温矩阵来监测后14排风箱的温度变化，并通过烧结专家系统中烧结终点和透气性控制模型实现烧结终点的自动控制。 烧结机风箱的实际抽风宽度为5.0m，有效抽风长度为110m，台车加宽至5.5m，篦条至台车栏板顶部的高度850mm，下栏板与台车铸为一体。 烧结系统组成及关键点控制⑤烧结系统 关键点：烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。 布料：将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业（圆辊+十一辊联合布料）。 点火：点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，