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成形部快速换模改善阶段报告 改善团队 报告目录 1、活动背景和目的 2、课题位置 3、换模作业流程示意图 4、换模作业的定义 5、对现状的调查分析 6、改善目标设定 7、改善思路 8、改善方案的实施 9、改善内容标准化 10、总体改善效果 11、反省及今后改善方向 3、换模作业流程示意图 4、换模作业的定义 5.1、改善对象选定 5.2、现状换模作业调查 5.3、换模过程动作分析 7、改善思路 基础知识学习 消除外换模停机时间 *管理上改善 减少内换模时间 * 换模动作合理调整 *作业方法改善 快速换模相关知识培训 8.1、管理改善的着眼点 8.2、消除“外换模”停机的改善效果 8.3、 内换模改善主要内容 8.3.1、模具安装时间长的改善 8.3.1.1、模具安装板厚度标准化推行 8.3.2、取出机调整快速化 8.3.2.1、取出臂位置调整一次到位 取出机臂和吸盘安装及调整时间长的改善 取出机相关联改善后效果 换模其它方面的改善 9、改善内容标准化 10、总体改善效果 11、反省及今后改善方向 一、目前只是针对选定的对象进行改善，虽然取得了一定的效果，但没对其它设备与模具进行水平展开，需持续改善。 二、今后改善方向 1、快速换模改善在导线区及硬化区的推广 2、对模具模板及水嘴的改善按计划实施 3、收集设备停机的原因，找出其它停机因素并进行改善。 * * 活动期间:2006年7月~2006年8月 黄光明 杜丽明 刘 勇 周文军 欧阳龙平 王连锋 秦丽霞 陈拥华 1、活动背景和目的 ★针对小批量多品种生产，减少在换模时间上的浪费，能灵活对应生产计划的变动； ★换模时间的低减，提高成型机的稼动率，节约制造成本； ★换模时间低减，每回生产批量低减，减少部品在库； ★以换模时间低减改善为契机，提高部门内部管理的应变能力； “成形换模时间低减”改善课题确立 以“成本低减活动”为中心 2.课题位置 效率改善活动 设备利用率提高 其他费用降低 材料库存低减 良品率提高 劳动生产率提高 换模时间 生产故障 设备故障 3.模具交换 6.取出机治具交换、调整 2.材料交换 4.条件交换 1.材料交换 5.冷却水连接 换模作业分为“内换模”和“外换模”： 1、内换模是指需要成形机停止才能实施的作业内容。 2、外换模又分为“前换模” 和“后换模”。 a、前换模是上机种生产中对后工程实施准备作业； b、后换模是下机种成形生产中对前工程的善后处理作业。 前外换模 前部品生产阶段 内换模 后外换模 后部品生产阶段 0 T 换模事前准备 换模后的处理 尽可能将机械没有生产产品的时间缩短 换模改善分两部分进行： 一方面从管理入手，将内换模作业调整到外换模进行，减少停机的时间； 第二从技术因素分析，改进作业方法，短缩换模作业时间。 内换模的作业时间是指：前一部品生产结束“0” ——后部品良品生产的开始“T”之间的时间，以“分或秒”为单位。 5、对现状不同吨位设备换模时间调查 单位：分 模具尺寸400×400×320 模具重量：328 Kg 部品名：OTLBケ?スＣ 成形机：可塑2#机 (180Ton成形机）为例 1、改善前换模时间 95分钟，月度换模时间最长3100分钟。 2、包含换模全部作业内容。 模具结构： （三模板,外接冷却水) 成形换模时间低减的改善手法，我们采用同行业普遍采用的 “录画摄取→作业分析→问题抽出改善” 的方法 5.4、对内换模和外换模时间进行区分 6、改善目标设定 1.《 标准模具切换作业流程 》 2.《不同吨位机台模具底板/紧固螺丝/垫片标准 尺寸》 3.《模具解体组装、安装前的确认项目及方法》 _ 制定换模相关文件标准化 10件以上 _ 改善提案件数 47.5分钟(50% ↓) 95分钟 换模时间低减 目标 现状 项目 两人换模作业现场布局，短缩作业者步行距离！ 金型置场运搬换模现场（最长80m） 模房 机台旁 3~5米 8、 消除外换模停机时间---管理改进 换模现场平面图 装模前的点检 模具准备 基准条件表准备 装模人员工作的合理调整 不必要机器停止可 实施的作业“外 换模”化！ 改善前换模停机时间95 分，改善后换模停机时 间 78分，低减17分钟。 78 0 20 40 60 80 100 改善前 改善后 95 18% 针对内换模作业，我们对作业时间相对较长的内容抽出，并进行改善。 今天主要介绍以下几点问题点的改善事例： 1、模具安装时间长； 2、水嘴及水管安装时间长; 3、取出机调整时间长 ◆……； ◆……！ 模具安装板厚度 决定垫块厚度！ 垫块 紧固螺丝的长度决定 了马夹紧固的时间 动模 定模 根据成形机规格和模具现状，设定模具安装板厚