金属基复合材料制原位反应制备..ppt

* 金属基复合材料原位反应制备 复合材料 由两种或两种以上异质、异形、异性 原材料组合而成 保留原组分特性 新性能、 可设计性 基体、增强体、界面 1 金属基复合材料 铝基、镁基、锌基、铜基、钛基、镍基、耐热金属基、 金属间化合物基…… 结构复合材料： 高比强度、高比模量、尺寸稳定、耐热性能。 航空、航天、电子、汽车、先进武器等高性能结构件。 功能复合材料： 电、磁、热、声、阻尼、摩擦等性能。 电子、仪器、汽车、航空、航天、武器等领域。 2 金属基复合材料性能特点 高比强度、比模量：高强度、高模量、低密度的纤维、晶须或颗粒增强 构件质轻、刚性好、强度高，航空航天技术理想的结构材料。 导电、导热性好：降低膨胀系数的同时保持金属特有的导电、导热性 减小构件受热后温度梯度，保证高集成度的电子器件尺寸稳定、可靠性（超 高模量石墨纤维、金刚石纤维增强铝基、铜基复合材料热导率比铝、铜还高；良 好的导电性防止飞行器构件产生静电聚集。 膨胀系数小、尺寸稳定性好：采用膨胀系数小的纤维、晶须、颗粒增强 如石墨纤维具有超高模量、负的热膨胀系数； 选择不同增强物及含量，可 得到不同膨胀系数的复合材料。如零膨胀系数复合材料不发生热变形，对人造卫 星构件特别重要。 3 良好的高温性能：金属基体本身高温性能较好、高温性能更好的增强体 如钨丝增强耐热合金1100℃×100h高温持久强度可达207MPa；石墨增强铝 合金500 ℃ 强度600MPa。 用于发动机等高温零部件，可大幅度提高发动机性能和效率。 耐磨性好：耐磨性好的陶瓷颗粒复合金属材料。 如SiCP/Al用作汽车发动机、刹车盘、活塞等，显著提高性能、寿命。 良好的疲劳性能和断裂韧性：良好界面有效传递载荷、阻止裂纹扩展 如C/Al疲劳强度与拉伸强度比可达0.7。 不吸潮、不老化、气密性好：金属基体本身性能 空间使用不会分解出低分子物质，污染仪器和环境。 4 一、原位反应合成及特点 根据材料设计要求，选择适当反应剂（气、液或粉末固相），在制备过程中通过元素之间或元素与化合物之间的化学反应，在金属基体内原位生成一种或几种增强体。 增强体在金属基体中原位形核、长大，增强体表面无污染，与基体 相容性好，结合好。 工艺特点 通过合理选择反应元素（或化合物）的成分、含量，可有效控制增 强体种类、大小、分布和数量。 工艺简单、成本低； 复合材料强度、弹性模量可大幅度提高。 5 二、原位铝基复合材料的制备 1. 气-液复合技术 利用气体与铝熔体直接反应，生成所需的增强体。如利用O2、N2或含 氮气体与铝反应，生成Al2O3、AlN等陶瓷颗粒。增强颗粒细小，分布均 匀，与基体结合牢固。但此法难以控制增强体含量，且易形成加渣和气孔。 2. 固-液复合技术 将反应物粉末与铝合金熔体混合，使加入的粉末与铝合金中的成分反应 或自行分解，形成均匀弥散的增强体。成本低，复合材料组织细密。 固体粉末加入铝熔体、铝液渗透到固态预制件中。 形成：铝化合物(Al2O3等)、金属间化合物(Al-Ti、Al-Ni、Al-Zr、 Al-Fe等) 如：将Al2(SO4)3粉体加入铝熔体，粉末分解形成Al2O3增强相，生成的SO3 起精炼、除气作用； 将Fe3O4粉末加入Al-5%Mg合金液中， Fe3O4与Al反应生成Al-Fe金属间 化合物增强体，伴生形成的Al2O3微粒起弥散强化作用。 6 3. 固-固复合技术 将一种或几种粉末与铝合金粉末在保护性气氛或真空中机械合金化，反应 形成含有增强相的复合粉末，然后采用粉末冶金方法压制、烧结，或再经塑 性变形，制备铝基复合材料产品或零部件。 如：将纯Fe粉与Al合金粉末混合，进行机械合金化，制备Fe3Al与Al合金 混合粉末，然后压制烧结或挤压成复合材料。 7 三、原位铜基复合材料的制备 航空、航天、微电子等高技术的迅速发展，要求铜材不仅具有良好的导电性、导热性、弹性极限和韧性，而且还要求具有较好的耐磨性、高温强度、较低的膨胀系数，铜合金难以兼顾，满足这些条件需采用铜基复合材料。 8 1. 液相反应原位生成法 将两种或两种以上的金属流以涡流状混合，产生 化学反应形成弥散相，弥散相颗粒可细化至50nm。 由于第二相在凝