高速加工技术--..pptVIP

1、切削用量 三要素 切削速度 进给量(或进给速度) f ——mm/r、mm/行程、mm/s、mm/齿 背吃刀量（切削深度） aP 切削速度vc 切削速度vc是刀刃上选定点相对于工件的主运动的速度。 当主运动是回转运动时 d——完成主运动的刀具或工件上某一点的回转直径(mm)； n——主运动的转速(r／min或r／s)。 主要内容提纲 1. 研究现状与发展趋势; 2. 优越性及其原因; 3. 机床结构与关键技术; 4. 刀具材料与结构; 5. 高速磨削技术. 2、影响切削力的因素 影响切削力的因素主要有四个方面： 工件材料、 切削用量、 刀具几何参数 其它方面的因素 刀具磨损 切削液 刀具材料 3、 切削热和切削温度 影响工件加工精度、已加工表面的质量、刀具的磨损和耐用度及生产率等。 1 切削热的产生和传出 2 影响切削温度的主要因素 3 切削温度的理论计算 4 切削温度对工件、刀具和切削过程的影响 4、切削热的产生和传出 切削中所消耗的能量几乎全部转换为热量，即切削热. 来自工件材料的弹、塑性变形和前、后刀面的摩擦功. 切削温度对工件、刀具和切削过程的影响 对工件材料机械性能的影响 切削温度对工件材料强度、硬度的影响不大。 对刀具磨损和刀具材料的影响 是刀具磨损的主要原因，它将使刀具磨损加剧，刀具耐用度下降。但较高的切削温度，对硬质合金刀具材料的韧性有利。 对加工件尺寸精度的影响 工件本身和刀杆受热膨胀会使工件尺寸精度达不到要求，还会影响已加工表面质量。 5、影响切削温度的主要因素 切削温度一般是指前刀面与切屑接触区域的平均温度。 实验公式 切削用量 切削速度Vc↑一倍→切削温度↑30%～45% 进给量f↑一倍→切削温度↑15%～20% 背吃刀量aP↑一倍→切削温度↑5%～8% 影响切削温度的因素 刀具磨损:磨损→F↑→切削温度↑ 切削液可降低切削温度。 ?? 直线电机进给机构 特点 高往复速度； 高加速度；（降低非切削时间） 高定位精度； 由内装在机床的磁性运动滑块组成，实现零传动。 §4.4 高速加工刀具 影响切削加工质量的因素有那些?原因是什么? ??????????????????????????????? 高速加工技术具有的共性 §4.5 与传统加工方法相比之优势 长期以来 ，传统的加工方式是“重蓝切屑”加工方式，它的特点是切屑深度大，进给速度和旋转速度较低，在低速范围内需较大的扭矩，根据标准直流电机最大速度和扭矩关系，需要较大的齿轮传动速比。这种加工方式不可避免地给工件和机床带来较大的力负荷和热负荷。 HSC技 术 是“快、轻切削”方式，切削深度较小，但是切削速度却可以提高5-10倍。这意味着在主轴轴承、刀具和工件上的切削力负荷较小，同时因为产生的热量大部分被切屑带走，工件和刀具上的热负荷较小。 试验可以证明，随着切削速度的提高，切削过程中产生的热负荷减少，这样可以延长刀具寿命，并能获得较好的表面加工质量(在加工表面没有“微焊接效应”)。 传统 加 工 中工件材料、刀具材料及刀具的几何角度、切削用量及零件的几何结构是影响切削效率和加工质量的主要因素。考虑到切削力、切削变形和刀具磨损对加工的影响，在粗加工时采用大吃刀量和大进给量以提高加工效率，而在精加工时则采用小吃刀量和小进给量以保证表面加工精度，因而在加工大型薄壁零件、难加工材料及几何结构复杂零件时其加工工艺复杂，加工时间长。 在常 规 切 削速度范围内，切削温度随切削速度的增大提高，刀具磨损随切削温度的提高而加剧，当切削速度达到某临界值时，切削温度及切削力会减小。切削温度的降低、切削力的大幅度下降及切削变形的减小，不仅使现有刀具进行超高速切削变为现实，还大幅度减少切削时间，成倍提高机床的生产率。 和传统加工相比，高速加工有其独特优势: 加工时间大幅度缩短:产品加工中耗时最多的工序是精加工。对精加工，高速加工比一般加工快4倍以上，普通数控机床精加工时一般进给速度在3一6 m/min，而高速机床一般在巧一60m/min，是常规的5一10倍;对粗加工，高速加工采取非常小的切深，但时间范围内的切削量还是比普通数控机床加工快几倍。这意味着1台用于高速加工的高速机床可代替几台普通CNC机床。 (2)减少切削振动。切削加工中振动是影响加工精度因素之一，振动会恶化表面粗糙度，加速刀具磨损，缩短机床寿命。高速加工时切削力减小，而切削力是切削系统振动的主要激励源，高转速使切削系统的激振频率远离机床固有频率，切削稳定，振动小，加工表面质量高。 (3 )切 削 温度及切削力的减小，使高速切削可加工45-65HRC硬度高的工件材料及难加工材料，同时可采用干式切削，避免使用切削液，有利保护环境、降低