《理念篇》-课件设计（公开）.pptVIP

* LOGO 精益生产理念 Lean Production 精益生产 起源于20世纪60年代以丰田为代表的日本汽车制造业，通过实施JIT生产 模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国市场。 通过杜绝浪费以 缩短生产周期以实现下列目标： 最佳品质、最低成本、最短前期、最佳安全性、最高员工士气 即时生产（JIT) 在正确时间生产正确 数量的正确零部件 ● 花时间规划 ● 持续性流程 ● 拉式制度 ● 快速切换 ● 整合物流作业 自动化 （就地品质管理） 使问题显现 ● 一出现问题就自动 停止 ● 安灯 ● 人员与机器分开 ● 防止错误 ● 就地品质管理 ● 解决问题的根本 原因（5W） 人员与团队 ● 挑选 ● 人事系统、决策 ● 共同目标 ● 交叉培训 减少浪费 ● 现场现物 ● 解决问题 ● 5个“为什么” ● 注意浪费情况 持续改进 稳定的生产（生产均衡化） 稳定且标准化的流程 视觉管理 “精益生产模式”理念 原则1　 价值观 （Value） 原则2 价值流 （Value Stream） 原则3 流动 （Flow） 原则4 拉动 （Pull） 原则 5 尽善尽美 （Perfection） 价值只能由最 终用户来确定 从原材料到成 品赋予价值的 全部活动 创造价值的各 个活动（步骤） 流动起来 让用户按需求拉动生产 改进的结果必然是价值流动速度显著加快。 精益生产方式 精益生产五项原则 单元式生产背景与目标 最快 库存为零 经营资本成本最大化 实现最快,最便 宜的生产制造 最便宜 成本力战胜他社 营业利润最大化 拉动式生产 强化现场力 以“库存”为标准衡量是否实现最经济的生产 按需生产 利用最小资源 “库存”乃万恶之源 1、掩饰了现场对应力弱 2、掩饰了经营不善 ●生产不安定 ●流程复杂, ●切换能力弱,大批量生产 ●制造L/T长 ●瞬间对应能力差,提前估计生产 ●操动率提高,就可获利的体制 ●不预留库存,就无法增加销售 ●开发时间长,无法跟上市场变化 ●计划生产无法对应市场变化 ●无灵活的生产体系 转变 争取“0”在库，实现有竞争力的QCD 在必要的时候，按需要的数量，便宜地、 安全地、以好的品质生产需要的东西。 ●对应生产量的变化（柔性） ●缩短制造L/T（制造周期） ●提高品质意识和降低不良 ●设备投资少 ●中间在库少 ●立即反映改善效果 ●作业者的热情提高 ●生产能力提高 ●对应生产量的变化（柔性） ●缩短制造L/T（制造周期） ●提高品质意识和降低不良 ●设备投资少 ●中间在库少 ●立即反映改善效果 ●作业者的热情提高 ●生产能力提高 单元化革新的目的 全力满足客户的要求 单元化的目的 公司经营的贡献 单元化生产的背景 单元式生产相比流水线生产的优势 单元化生产 物流通畅 降低成本 便于管理 时间流失最少化 技术积累 ●数目众多、产能较小、工序一体化、 职能一体化的生产单元构成杜绝了 作业时间流失 ●减少了工序生产节拍不统一带来的 等待、堆码、清点、寻找的时间流失 ●各工序与最慢速度之工序时间茶相 对比例较少，累计时间流失少 ●工序间半成品少，小批量生产周期短 ●信息流不畅通导致的等待、生产过量 的作业流失世军安少 ●半成品在各工序之间的转移实现了连续化 的流动； ●生产周期短，加工部品能迅速流动到最后 工序； ●一个流的实现使半成品在各工序间不会堆 积滞留； ●生产单元产能小、工序数目少，物流、信 息流、人流简单，产生异常的机会少； ●型号切替备众多生产单元承受，每个单元 的切替次数较少； ●单个生产单元产能小，所需设备少、场地 小、人员少、投资少； ●生产能力的提升和柔性生产对应削减了大 量的人力浪费； ●在库品的减少低减了在库成本，保证了资 金的流动性； ●视员工为有潜力可挖的对象，充分发挥员 工的智力资源； ●持续改善带来了各种新工艺、新方法、新 的资源组合技术不断涌现； 流水线生产 单元式生产 追求“一个流” 绝对的“一个流”很难实现，根据职场的特点 可以实行“几个流”的流动 追求“节拍平衡” 但是：众多的工序、众多的设备C/T很难一 致，一味追求节拍平衡会带来额外的投入 单元式生产推进流程 计划 采样 分析 改善 项目推进计划 实施 跟踪 －项目推进表 ●生产计划安排 ●作业者数 ●生产性 ●线在库 现状与目标 工具 ＆ DV ＆ DC 价值 围绕“重视增值，消除八大浪费”的原则展开 ●人员配布及