第三章 生产时间组织.ppt

第三章 生产过程时间组织 生产过程时间组织的目标：减少时间损失，缩短生产周期，提高生产效率，降低在制品占用量，提高生产效益。 第一节 生产过程在制品移动方式 制品经过生产过程可采用不同的转移方式，而不同移动方式在不同生产条件下的效果是不同的，常用的制品移动方式有如下几种： 一、顺序移动方式 一批制品在上道工序全部完工后，整批地转运到下道工序接着加工。 顺序移动方式下的加工周期计算 顺序移动方式的优缺点及适用条件： 优点：运输次数少、设备加工过程连续； 缺点：零件等待时间长(n-1)ti、生产过程在制品占用多，加工周期长。 适用条件：批量不大，单件加工时间较短、生产单位按工艺专业化组成-距离较远的情况下。 第二节 生产过程任务排序 ★流水型排序问题 n项任务，等待多台串联设备组成的生产线加工，各项任务的工艺顺序相同。 1、n项任务，单台设备(一个单位)的排序。例：8项任务、单台设备，资料如下： 2) EDD规则 最早交货期规则 2、N项任务、两台设备的排序 排序前的流程时间计算 * * T 01 02 03 04 0 顺序移动方式 例：一批制品，批量为4件，须经四道工序加工，各工序时间分别为：t1=10, t2=5, t3=15, t4=10。采用顺序移动方式的示意图如下： T 01 02 03 04 0 平行移动方式 工序 一批制品的每一件在上道工序完工后，立即运往下道工序接着加工(逐件转移)。 二、平行移动方式 优点：加工周期短，在制品占用量少； 缺点：运输次数多，当前后工序时间不相等时，存在设备 中断和制品等待的情况。 T 01 02 03 04 0 工序 二、平行-顺序移动方式 一批制品在某道工序尚未全部完工，就将已加工好的一部分制品转到下道工序加工，并使下道工序能连续地全部加工完该批制品。 12 3 j2 23 2 j8 37 3 j7 40 5 j6 48 7 j5 33 12 j4 9 6 j3 19 8 j1 交货期 dj 加工时间 tj 任 务 13 15 0 10 0 0 0 0 延期量Dj 5 12 3 j2 8 37 3 j7 13 40 5 j6 46 34 12 j4 34 19 8 j1 26 48 7 j5 19 9 6 j3 2 23 2 j8 流程时间Fi 交货期 dj 加工时间 tj 任 务 1)、最小加工时间规则(SOT) 按各任务加工时间的大小，从小到大排序。 本规则可得到最小平均流程时间，最小平均在制品占用量。但可能出现延期交货。 平均流程时间： 0 0 0 0 0 0 0 0 延期量Dj 6 9 6 j3 17 19 8 j1 46 48 7 j5 39 40 5 j6 34 37 3 j7 31 34 12 j4 19 23 2 j8 9 12 3 j2 流程时间Fi 交货期 dj 加工时间 tj 任 务 按任务规定的交货期先后，从小到大排序。 可使交货延期量最小化，但平均流程时间相对较大，平均在制品数较大。 平均流程时间 最大交货延期量为零 0 0 0 0 0 0 0 0 延期量Dj 6 9 6 j3 17 19 8 j1 46 48 7 j5 39 40 5 j6 34 37 3 j7 31 34 12 j4 19 23 2 j8 9 12 3 j2 流程时间Fi 交货期 dj 加工时间 tj 任 务 3）、EDD-SOT综合规则： 按EDD规则排序所的方案的基础上，按SOT规则对其调整。 0 0 0 0 0 0 0 0 延期量Dj 3 12 3 j2 11 23 2 j8 46 48 7 j5 39 40 5 j6 34 34 12 j4 22 37 3 j7 19 19 8 j1 9 9 6 j3 流程时间Fi 交货期 dj 加工时间 tj 任 务 1、找出最大流程时间max Fi 2、找出满足条件：dj≥max Fi 的任务，当满足条件的任务只有一项时，该任务不调整，当满足条件的任务有多项时，对这些任务按SOT规则调整。 去掉已调整的任务，对剩余任务反复用第二步直至所有任务调整完 平均流程时间 最大交货延期量为零 2 3 j2 11 2 j8 7 3 j7 10 5 j6 4 7 j5 3 12 j4 5 6 j3 9 8 j1 Mb tbj Ma taj 任 务 N项任务，均按 Ma-Mb 的工艺顺序加工，要求最大流程时间最小化的最优排序方案。 用约翰孙-贝尔曼规则求解 1、找出最小加工时间，如果该时间在第一台设备行，则对应的任务最先加工，若在第二台设备行，则对应的任务排在最后加工； 2、去掉已