洞察制造流程管园理的本质.pptVIP

立足原點 邁向頂點 設備故障會造成嚴重停線，怎麼辦？ 不好的推動方法 有效的推動方法 看漢書，學豐田 「百聞不如一見，兵難遙度； 臣願馳至金城，圖上方略。」 ~漢書˙趙充國傳 現場管理的本質 現場管理：到現地、看現物，考量現實找出解決方案 ! 數據當然重要，但我更相信事實！(大野耐一) 冰山法則：洞察原點 IE（工業工程）：事理學 講究科學精神，不屈服於命運的安排 凡事都有更好的方法 釐清目的與本質，不斷的追求進步 1.結合人員、物料、設備的整體系統 2.利用數學、自然科學與社會科學的知識和技能 3.應用工程分析及設計的原理和技巧 對上述系統、方法所做的整合性工作，並可予以設定、預測、評估和檢討，以追求最經濟、最有效的一門科學 常用的IE手法： 動作分析 時間標準訂定 標準作業程序 ECRS（工作簡化） 線平衡圖 PDCA (改善步驟) 上述解決問題步驟與方法的標準化 改善後各站新的作業方法的標準化 在生產管理或豐田式生產的概念裡，標準化 就是標準作業。標準作業包含整條生產線機器設備的佈置情形、製程加工的順序、物流的流向、標準在製品的設定、作業人員的配置情況。而不僅僅是「作業標準書」。 融合5S與IE手法的價值溪流 價值溪流：從汽車業到製鞋業 VSM(Value Stream Mapping,價值流圖分析)以企業價值創造為主軸，深入探討各種浪費及無附加價值的活動，進而加以改善及杜絕。 1980年代汽車電子零部件生產線 工具機企業的應用實例 製鞋業代工廠的VSM 製鞋現場的VSM 貫徹時段輪次派工、資材2hr及時配送。 裁斷依照輪次表作業，對針車貫徹有效配套 (以料車目視管理、裁斷與針車相互支援)。 針車貫徹單件流，嚴格管制線上庫存。 針車到成型採迴轉車(店面)管理，初期需透過調整加班時數進行平準化管理。 精實小線大幅降低等待與庫存，符合VSM目標。 我們的目標 Lean就是消除製造流程中的浪費 實踐5S，打好實踐精實系統基礎！ Lean就是改善待遇、提昇技能 透過IE手法，讓所有員工享受資深技術員的待遇與成就 ! Lean就是讓和誠集團真正甩開競爭對手 改善後的VSM 鞋類精實的目標：LT = CT × 3 ; 豐田: LT = CT × 2 * 東海大學產業創新經營研究室 * 劉仁傑　教授 洞察製造流程管理的本質 5S與IE手法 1.製造流程的目標與原點 2.5S的涵義 3.5S的推動方法與現場管理的本質 4.標準化與IE手法 5.傳統IE改善的特徵與問題點 6.融合5S與IE手法的價值溪流 大 綱 以不停留、不著地為終極目摽，庫存留在最原始最接近原材料的製程。 消除浪費，徹底降低在製品數量，生產精實流暢，在製時間短，產品換線容易。 產品特徵：數量不定、交期緊湊、品質一流。 製造流程的目標 5S IE 把要的東西與不要的東西加以區分， 工作場所中不要的東西一律不得放置。 整理≠整列。 整理並非重新排列，重新堆積整齊。 整理的方法：依照使用頻度決定放置方式 整理（SEIRI） 作業員排隊領工具 沒有更好的方法嗎？ 某鞋機企業 ．丟棄 1年中1次也沒有用過的東西 ．６個月至１年間有使用過１次 很少 ．在作業區內，隨手可取之處 ．1週1次使用的用具 ．每天1次使用的用具 ．每小時都會使用的用具 很多 ．在工作場所內集中管理 ．平均２個月至半年以內有使用 過１次 ．平均１個月使用１次以上 普通 保管方法 必要程度（使用頻率） 中華汽車的整理要領 整頓（SEITON） 將所需之物適當擺置，標示清楚，一目 了然，容易取放，並使每一位從業員能 馬上瞭解位置所在。 整頓需符合動作經濟原則。 整頓的方法：看板作戰 三現：現場、現實、現物 三定：定位、定品、定量 清掃（SEISOU） 維持工作場所無垃圾、無污穢的狀態。 設備保養（PM）上的意義。 清掃設備三部曲 清掃乾淨 點檢要項