间歇式丙烯液相本体聚合工艺安全现状分析论文.doc

PAGE PAGE 1 . .. 毕 业 论 文 题目:间歇式丙烯液相本体聚合工艺安全现状分析 工艺流程介绍和安全分析 工艺流程介绍 丙烯贮罐丙烯输送 丙烯贮罐 丙烯输送 丙烯精制 聚合釜投料 升温 加氢气 加催化剂 加活化剂 反应 回收 聚合出料 闪蒸处理 闪蒸放料 成品包装 丙烯回收 图1-2间歇式丙烯液相本体聚合工艺流程图 流程描述：来自炼油厂的98％（v/v）丙烯通过管线送入丙烯贮罐储存备用，通过丙烯泵向装置上的聚合釜投料，投料前的丙烯先通过脱水塔、脱硫塔等精制系统后达到聚合级要求，向聚合釜投丙烯的同时手工加入催化剂、活化剂、DDS和氢气，投料完毕关闭所有投料阀门后向夹套送热水（80℃左右），升温引发反应，反应过程中可以通过向夹套和内冷管中送7℃工艺水来控制反应的速度，反应结束后对未反应的丙烯单体进行回收，回收的单体经过压缩、冷凝后返回丙烯贮罐可以再次参加聚合反应；回收结束后打开聚合釜下料阀向已经处理好达到要求的闪蒸釜喷料，喷料结束后及时关闭下料阀，可以进行下一釜的投料生产；进入闪蒸釜中的聚丙烯粉料中混有大量丙烯单体等可燃气体，通过尾气回收和负压回收尽量降低丙烯的损失，然后向闪蒸釜内反复数次通入氮气驱赶可燃气体，直到其中的可燃气体含量达到工艺指标要求，才可以向料仓出料，或直接包装。【1】 导致突发性事故的因素主要有自然灾害因素和企业生产过程内部因素。 安全分析 该聚合法的基本原理：主要是将聚合级丙烯加到聚合釜里在催化剂、活化剂、第一组分和氢气的作用下，通过夹套升温引发反应生成聚丙烯粉料。 由于本厂所采用的是间歇式丙烯液相本体聚合的聚合工艺，而该聚合工艺又有如下的弊端： 1.聚合反应的反应热会不断的积聚，可能引起爆聚。 2.原料和产物在聚合设备中，摩擦引起高电位静电，引起爆炸。 3.反应体系粘度高，分子扩散困难反应温度不易恒定，所得聚合产物多分散性程度大，相对分子质量分布宽。 当然，以上只是我们小组发现的主要矛盾，其他还有一部分问题可以在生产中实践解决。公司采用的是由我国自行研发的间歇式丙烯液相本体聚合工艺。 2.各个厂区设备分布以及各自的安全分析 2.1球罐区 2.1.1球罐的安全分析 丙烯具有易燃、易爆、破坏力强的特点，在储存与运输过程中存在着潜在的危险。对液化石油气泄漏后发生火灾爆炸的模拟情况进行分析，并提出了一系列加强丙烯球罐操作的措施和防灾的对策，以确保丙烯球罐的安全稳定运行。化石油气球罐是按三类压力容器进行设计、制造、安全、管理、使用的，一般情况下质量是能保证的。但在使用过程中，往往由于某种原因而出现泄漏问题，或罐体焊缝开裂，或在与其连接的管线焊缝处开裂、甚至发生断裂等。一旦发生这样的情况，就会出现大量的、带有一定压力的液化石油气从断裂处向外喷出，迅速扩散，形成可燃性蒸气云或爆炸性气体混合物，遇到明火立即发生燃烧爆炸，给周围造成难以估计的危险和破坏。【2】 爆炸上下限存在的范围相对较宽，爆炸力接近理论计算值。在泄漏量大，泄漏速度快的情况下，可燃气扩散速度相对较慢（周围空气不够用，可燃气多），爆炸上下限存在的范围相对较窄，实际爆炸力与理论计算值相差较远。这个罐区存在的事故有灌区的火灾，跑、冒、滴、漏等泄露。 2.1.2防止跑、冒、滴、漏等泄露事故 1．严防球罐超温、超压、超装。 2．加强巡检，重点检查球罐的液位、压力、温度变化情况，检查现场有无泄漏点，发现问题及时处理。/球罐首次收料时，罐内应充入氮气，以防液化石油气进罐后因压力低突然汽化，造成球罐低温脆裂而大量泄漏。 3. 加强球罐的切水管理，杜绝边收料边切水。球罐切水采用密闭切水系统，切水时先切至切水罐，切断与球罐的联系后，再由切水罐往外切水。 4. 罐区域的可燃性气体报警仪和球罐的超压、超液位报警仪进行定期检查和测试，确保其处于良好的工作状态，以便及时发现问题。 5. 加强球罐附件的检查和维护，特别是安全阀、液位计等，确保其完好。 6. 对球罐进行定期检测，有些液化石油气含有较高的硫化氢等含硫物，易使罐内壁腐蚀。以及早发现球罐存在的缺陷，防止液化石油气泄漏事故的发生。【3】 2.1.3罐区的防灾对策 1. 为预防液化石油气罐区泄漏引起火灾爆炸事故，首先必须加强对罐区的科学管理，避免液化石油气泄漏。同时一旦泄漏，也应有相应的防灾措施，及时处理，防止酿成更大事故。 2. 针对我车间液化石油气球罐及周围油罐的情况，提出以下防灾对策措施 3. 加强《液化石油气球罐泄漏事故预案》的演练，使车间相关人员熟悉事故处理步骤，万一有事故发生时，努力将事故消灭在萌芽状态。 4. 保持球罐区域地面有一定的坡度。液化石油气球罐发生火灾时，罐体很可能受到破坏，罐内液石油气大量流于罐区内，如液体不能及时排出，就会聚焦在