数控车床编程、操作.ppt

课题三 GSK980T和FANUC系统数控车床单一固定循环功能 教学目标：通过学习掌握GSK980T和FANUC系统数控车床单一固定循环指令的应用及编程方法。 教学重点难点：GSK980T和FANUC系统数控车床单一固定循环指令的编程要点及指令的应用。 3.1车削内外圆柱/圆锥单一循环指令 G90 5.1.1指令说明 指令格式1：G90 X（U）Z（W） F 该格式为车削内、外圆柱面格式，X、Z为绝对坐标编程；U、W为增量坐标编程。走刀轨迹如下所示 指令格式1：G90 X（U）Z（W）R F 该指令为车削内、外圆锥面格式，X、Z为绝对坐标编程；U、W为增量坐标编程。R的取值与切削方向有关，R=车削圆锥的始点X坐标值－车削圆锥的终点X坐标值（注：X为半径值）。走刀轨迹图所示： 例题讲解 实例一： 实例二： 巩固练习 练习一： 练习二： 3.2端面车削固定循环指令G94 指令格式1：G94 X（U） Z（W） F 指令格式2：G94 X（U） Z（W） R F 其中，X、Z、U、W、R同G90，F指定进给速度。 R=车削锥体的始点Z值－车削锥体的终点Z值；始点和终点的定义应注意：刀具车削方向从主轴中心向外车削和刀具车削方向从外向主轴中心车削两种情况。 例题讲解 实例一： 实例二： 巩固练习 练习一： 练习二： 5.3使用G90、G94的注意事项 思考与练习 第七章 GSK980T和FANUC系统数控车床螺纹编程及其应用 教学目标： 1.掌握普通螺纹车削的基本加工工艺和尺寸计算方法； 2.掌握裂纹加工进刀方式和吃刀量的选择，并根据实际情况进行调整； 3.掌握螺纹车削G32、G92、G76的格式、功能和各地址符的指定方法，理解各指令的走刀路线。 重点和难点： 1.螺纹加工工艺和尺寸计算； 2.螺纹车削G32、G92、G76的格式、功能，并能根据实际情况灵活应用。 7.1螺纹加工工艺 介绍螺纹基本情况： 如：螺纹的应用、螺纹的种类、螺纹加工工艺的内容（①保证正确的螺纹牙型角；②保证工件的螺距；③保证螺纹的中径；④选择正确的进刀方式和适当的切深。 7.1.1保证正确的牙型角 牙型角个定义： 获得正确的牙型角必须保证以下两点： 1.车刀的刀尖角等于牙型角； 2.正确安装车刀。 7.1.2保证工件的螺距（P） 螺距的定义： 为了保证螺距的统一性必须保证以下三点： 1.选择合适的主轴转速 n≤1200/P－K n：主轴转速 P：螺距 K：保险系数，一般取80 2.保证螺纹主轴转速不变； 3.选择合理的轴向尺寸：如图7-2所示 “升速进刀段”和“减速退刀段” 7.1.3保证螺纹中径 螺纹中径的定义：表示螺纹牙宽度和牙槽宽度相等处的圆柱直径。（假想） 螺纹牙型高度计算(h) 计算公式： （1）h=0.54P 理论计算公式 （2）h=0.65P 经验计算公式 1.外螺纹毛坯圆柱面直径d计 和外螺纹径向切削终点直径d1计 （1）经验法 d计=d-0.1P d为公称直径 d1计=d-2h h为螺纹牙型高度 （2）查表法 2.内螺纹底孔直径D1计 和内螺纹径向切削终点直径D计 （1）经验法 D1计=D-P 钢和塑性金属内螺纹 D1计=D-（1.05~1.1）P铸铁和脆性金属 D内螺纹公称直径 P为内螺纹螺距 D计=D （2）查表法 7.1.5螺纹进刀方式及进给量 1.进刀方式 （1）直进式7-3a （2）斜进式7-3b 2.切深选择 表7-1 7.2螺纹切削常用指令 G32单行程螺纹切削指令； G92单一循环螺纹切削指令； G76复合循环螺纹切削指令。 7.2.1单行程螺纹切削指令G32 1.指令功能： 2.指令格式： G32 X(U)_ Z(W)_ F(I)_; X、Z为螺纹切削终点的绝对坐标； U、W为螺纹切削终点相对切削起点的增量坐标； F为公制螺纹导程，单位mm，取值范围0.001~500.0 I为英制螺纹的每英寸牙数，取值范围0.06~254000.0 3.走刀轨迹 视频仿真： 4.注意事项（P83~P84） （1） （2） （3） （4） （5） （6） （7） 例题讲解 例题一 巩固练习：P30 附加练习：由棒料开始到螺纹的加工 例题二 巩固练习 7.2.2单一循环螺纹切削指令G92 1.指令功能： 2.指令格式： G92 X(U)_ Z(W)_R_ F(I)_; X、Z为螺纹切削终点的绝对坐标； U、W为螺纹切削终点相对切削起点的增量坐标； R为切削起点和切削终点的半径差，R=0时省略（圆柱螺纹） F为公制螺纹导程，单位mm，取值范围0.001~500.0 I为英制螺纹的每英寸牙数，取值范围0.06~254000.0 3.走刀轨迹 视频仿真： 4.注意事项（P87） （