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第一节:品保相关理论 品质管制的演进史： 年代 品质的历史面 品质的观念面 品质的制度面 十八世纪前 作业员的品质管制 品质是检验出来的 品检（QI） 十九世纪 领班的品质管制 二十世纪初（1920年） 检查员的品质管制 1940年 统计品质管制 品质是制造出来的 品管（QC） 品质保证 品质是设计出来的 品保（QA） 1960年 全面品质管制 品质是管理出来的 全面品管（TQC） 1980年 全面品质保证 品质是习惯出来的 全面品保（TQA） 1. 1管制：产品的制造和品质管制均由操作者负责。 2领班的品质管制：操作员只负责制造，品质管制由领班负责。 3检查员的品质管制：制造单位只负责生产，品质由检查员负责，品质管制只是事后的检验。 4统计品质管制：简单的事后检验已不能满足要求，开始将统计知识运用分析品质信息。 5全面品质管制：品质管理不仅仅是品管，制造单位的事情，而是从研发.设计.采购.仓库及售后 服务等单位均要参与。 三位品质大师对品质管制的定义： 2.1戴明：用最经济的手段，制造最有用的产品。 2.2朱兰：所谓品质管制是设定品质规格，为达到此规格所使用的所有手段的全体，统计性品质 3.3：所谓品质管制，即是将消费者所最满意.最经济.最实用的制品加以研发.设计.生产.销售 服务。为达到此目的，必须结合整个公司的业务.企划.技术.设计.制造.采购.仓库.人事待各部门的人员 分工合作，构成一个具有共识性且易于实施的组织，并使工作标准化，使所订之各项计划确实执行。 产生变异的六大要因（5M1E）: 作业者 （Man） 是否遵守标准 作业效率是否良好 是否具有问题意识 是否有旺盛之责任感 是否具有技术/检验 是否进行自检及互检 配置是否适当 有否改变意欲 人情关系是否良好 健康状况是否良好 机械设备工具 （Machine） 是否能负荷生产能力 是否具备充分制程能力 加油是否适当 有无充分的点检 是否发生故障停止 是否有精度不足之现象 是否会发生异常 配置是否适当 数量是否有多或不足现象 整理与整顿是否做好 原材料 （Material） 数量有无发生错误 材质有无发生错误 厂商有无发生错误 有无混入异质材料 库存料是否正确 有无浪费之现象 处理情形是否良好 配置情形是否良好 品质情形是否良好 上线材料有无IQA检验标签 方法 （Method） 作业标准书内容是否良好 作业标准书是否有修改 这种方法是否可在安全下操作 这种方法是否可制成好产品 这种方法是否能提高效率 作业顺序是否适当.正确 相互协调是否良好 温度.湿度是否适当 照明.通风设备是否适当 前后工程之连接是否良好 环境 （Environment） 室内温度是否在23+/-5㏄范围内或符合特定要求 环境湿度是否符合规定要求 特殊岗位的灰尘等级是否符合规定要求 整体是否符合5S要求 测试 Measure 产生变异的分类： 4.1机遇性原因（因经常性问题或一般原因）： 这类问题属于系统问题，如环境因素.管理因素，如一个人的体温在正常情况下会有0.5度左右的上下起伏变动， 这个变动即可接受与不易防止的. 4.2非机遇性原因（偶发性问题或特殊原因）： 这类问题属于局部性问题，如模具突发故障，或新进之员工造成不良.此类变异是假如有去注意应该可以发现的， 也是产品不稳定的来源，而且是容易控制的。 防止不良品发生的要诀 5.1稳定的人员 5.2良好的教育训练 5.3建立标准化 5.4消除环境脏乱的现象 5.5统计品质管制 5.6稳定的供应商 5.7完善的机器保养制度 品质管理的《三不政策》:1不接受不良品6.2不制造不良品6.3不放过不良品 7.品质管理三现原则:现场 现物,现时 8.不良改善的《四不放过》原则：8.1原因未查明不放过8.2责任不清楚不放过8.3对策没落实不放过8.4效果不明显不放过 9.管理循环（戴明循环） A P C D P—Plan 计划 D—Do 做 C—Check 检查 A—Action 处置 10.品质管理的四个步骤 10.1制定品质标准； Plan 10.2检验是否与标准一致； Do 10.3采取纠正措施并追踪效果； Check 10.4修订新的标准 11.解决问题的八大步骤（8D）： 11.1建立问题小组 11.2问题描述 11.3紧急对策(临时改善措施) 11.4根本原因分析 11.5长期改善对策和方案 11.6长期改善方案效果确认 11.7预防再发生/标准化 11.8团队激励 12.异常追踪的三条基本线索 12.1以材料为线索，展开对策（不良数量有多