八大浪费管理培训课件(PPT 70页).pptVIP

八大浪费管理培训;我们的约定！;为什么要讨论浪费;;; Ⅹ 销售价格 = 成本 + 利润 以成本主义提高售 价是无法生存的 ○ 利润 = 销售价格 – 成本 降低成本增加利润 思考才是根本;;;; 用不同的评判标准去判断 一个动作、行为、方法或 计划时，所得到的浪费程 度都会不同。;* /72 ;;看能否增值的3个“镜”——找浪费：;1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费;八大浪费;1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费;;占用生产场地，物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金占用、周转率降低 影响计划的灵活性及生产系统快速应对的能力;为什么说制造过多/早是一种浪费;对策;案例;1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费;自动化机器作业中，安排人员“监视”的等待 作业不饱满产生的人、机等待 设备故障、材料不良的等待 生产计划不准产生的人、机等待 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待;生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点设置过多 品质不良;流线化生产（一个流、单件流）;案例;1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费;3.搬运的浪费;生产线布置不合理 未实施均衡化生产 预先设立固定的半成品放置区 生产计划安排不当;整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与摆放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。;案例;1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费;4.加工的浪费;加工顺序检讨不足 作业内容与工艺检讨不足 模夹具工装不良 标准化不彻底 材料未检讨再作业;产品的飞边太多，花大量人力物力修正。如果通过改善模具能够使产品不产生毛边，则可节省人力物力。;1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费;5.库存的浪费;过多的库存会造成的浪费;过多的库存会隐藏的问题点;视库存为当然 设备配置不当或设备能力差 大量生产，只管理稼动率 物流混乱,呆滞物品未及时处理 提早生产 无计划生产 客户需求信息未了解清楚;案例;1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费;额外动作的浪费;作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理;动作的浪费（改善的着眼点）;动作改善4个基本原则;案例;1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费;7.不良品的浪费;标准作业欠缺 过分要求品质，增加了不良 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可修理而不认真做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良;7.不良品的浪费;1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费;8.管理的浪费;人的智慧与潜能的浪费---- 管理者无视或不懂得运用员工的智慧与潜能以改善现场浪费。;8.管理的浪费;浪费可见化（可视化、显现化）;现场 浪费;;;; 通过多次自问自答“为什么”，就可以查明事物的因果关系或隐藏在事物内部的真正原因。;;;;;改善前;改善前;改善前;练习与讨论！;谢谢大家！