机械制造工艺设计.doc

第 PAGE 7 页 共 NUMPAGES 10 页 东华理工大学长江学院 工艺课程设计说明书 设计题目：机械制造工艺设计  学生姓名： 班 级： 专 业： 指导教师： 2011-12-28 一、设计目的： 机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练，提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 二、设计任务 1、三维零件图。 2、机械加工艺过程综合卡片。 3、课程设计说明书。 三、零件的分析 （一）、零件的作用 分动器壳体04序工装支撑板主要起支撑的作用，可以使分动器壳体增加抗弯力，使其能更加牢固。 （二）、零件的工艺分析 分动器壳体04序工装支撑板空有6个加工表面，它们之间有一定的位置要求和一定的表面粗糙度。 以20 x 100mm的底面为基准的加工面 这一面包括2- M?10*15的螺纹孔。和底面相接处。相对其他面平面度要求较高一点。 以90 x 20 的左端面为基准的加工面。 这一面与分动器壳体面相紧贴。 四、工艺规程设计 （一）、确定毛坯的制造形式 零件材料为45钢。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）、基准的选择 基面的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基面选择的合理与正确，可以是加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，是生产无法进行。 1.粗基准的选择。因为要保证20 x 100mm的底面与分动器壳体两面夹紧，以工件的底面作为粗基准。上下面作为夹紧面。 2. 精度基准的选择：为保证定位基准和工序基准重合，以零件的左 面（90 x 20 ）为精基准。 （三）、制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案一 工序10 粗铣、半精铣轮廓上下表面。 工序20 粗铣、半精铣轮廓左右表面。 工序30 粗铣、半精铣轮廓前后表面。 工序40 钻螺纹底孔2-M9x 15，攻螺纹孔2-M 10x 15。 工序50 切割斜面 工序60 加工斜面20 x 120.58051面 工序70 钻螺纹底孔2-M9x 15，攻螺纹孔2-M 10x 15。 工序80 去毛刺 工序90 终检 工艺路线方案二 工序10 切割斜面。 工序20 粗铣、半精铣轮廓上下表面。 工序30 粗铣、半精铣轮廓左右表面。 工序40 粗铣、半精铣轮廓前后表面。 工序50 钻螺纹底孔2-M9x 15，攻螺纹孔2-M 10x 15。 工序60 加工斜面20 x 120.58051面。 工序70 钻螺纹底孔2-M9x 15，攻螺纹孔2-M 10x 15。 工序80 去毛刺。 工序90 终检。 工艺方案的比较和选择：此工件工序相对简单，方案一和方案二只是把工序50的切割斜面放到了方案的工序10的做法是为了，方案一可以保证此后加工各工序的基准面和达到一定的精度要求。但多铣削了多余的表面。造成了一定的损失。但经综合分析选着方案二。 （四）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 分动壳体04序工装支撑板：零件材料为45钢，硬度190～210HB。毛坯尺寸为100 x 25 x 105 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 上下、左右、前后各表面的加工余量 考虑其加工长度为100mm,表面粗糙度值为3.2um。查《简明机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》）P74表2.3-21取铣削的加工余量： 粗铣 1.5mm 精铣 1.0mm 2. 钻孔4×M9，攻螺纹钻?10螺纹孔