潜在的失效模式及后果分析培训课件(ppt 138页).pptVIP

* 4、 应针对以下问题提出答案 制造过程出了什么差错，导致产品无法发挥原先设计的功能？ 哪些情况会导致过程出错，使得产品无法发挥原先设计的功能？ * 5、作用 有助于确定与产品相关的过程潜在失效模式 评价失效对顾客的潜在影响 确定潜在制造或装配过程失效的原因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量。 * 根据失效模式的影响排序，建立考虑纠正措施的优先控制系统。 FMEA资料库 有助于新设备的研制。 能够促进预测，解决或监控潜在的过程问题。 * 不同级别之间存在系统层次上的关系。比如一个零件的断裂可能引起总成的振动，从而导致系统的间歇性运行，引起性能下降，最终导致顾客不满意。 典型的失效后果：噪音、工作不正常、外观不良、不稳定、间歇性工作、粗糙、不起作用、工作减弱、异味、不符合法规、泄漏 * 12)．严重度(S) 一旦失效模式发生，对后序的零件/子系统/系统或顾客影响后果的严重程度的评价指标 仅适用于后果 只能通过修改设计来减少严重度级别数值 评估分为1到10级 张建中 * 后果 评定准则 严重度 无警告严重危害 这是一种非常严重的失效模式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规 10 有警告严重危害 这是一种非常严重的失效模式,它是在具有失效预兆的前提下发生的,影响到行车安全和/或不符合政府的法规 9 很高 车辆/项目不能正常运行(丧失基本功能) 8 高 车辆/项目可运行,但性能下降,顾客非常不满意 7 中等 车辆/项目可运行,但舒适/方便性不行,顾客不满意 6 低 车辆/项目可运行,舒适/方便性性能下降，顾客有些不满意 5 很低 配合和外观等项目不舒服,75%以上顾客感觉有缺陷 4 轻微 配合和外观等项目不舒服,50%以上顾客感觉有缺陷 3 很轻微 配合和外观等项目不舒服,25%以下顾客感觉有缺陷 2 无 无可识别的后果 1 * 13)．级别: 对可能要附加的设计或过程控制的产品特殊特性的分级，如关键、主要、重要、重点等。 需要特殊控制的对象用符号在本栏中注明，并在建议措施栏中记录。 链接到PFMEA，也相应标明。 * 14) 失效的潜在起因/机理 起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果是失效模式。 不要把外因作为分析目标，比如道路、气温等。因为其难以控制。 尽可能列出每一个失效模式的每一个原因和机理，并简明列出，以便有针对性的采取补救的努力。 * 典型的失效原因可能是： 规定的材料不对 设计寿命估计不当 应力过大 润滑能力不够 维护说明书不充分/不当 计算错误 软件规范不当 表面精加工规范不当 行程规范不当 规定的磨擦材料不当 过热 规定的公差不当 * 典型的失效机理可能是： 屈服 材料不稳定 蠕变 磨损 锈蚀 疲劳 化学氧化 电移 * 要问五个为什么:数控机床的控制板故障: 为什么？线路板损坏 为什么？降温不好 为什么？空气太少 为什么？压力太低 为什么？滤网结尘埃 解决办法是每月清扫滤网 * 15). 频度(O) 某一特定失效原因/机理在设计寿命内出现的可能性。 要通过设计更改来消除或控制原因/机理是降低频度数的惟一途径。 评估分为1到10级。应采用一致的规则，以保持连续性。 是一个相对的级别，它不一定反映实际出现的可能性。 * 在确定此值时，需考虑以下问题： 类似的部件、子系统或系统的维修史/现场经验如何？ 部件是沿用先前水平的部件、子系统或系统还是与其相类似？ 相对于先前水平的部件、子系统或系统变化有多显著？ * 部件是否与先前水平的部件有着根本的不同？ 部件是否是全新的？ 部件的用途是否有变化？ 环境有何变化？ 针对该用途，是否采用了工程分析（如可靠性）来估计其预期的可比较的频度数？ 是否采取了预防性控制措施？ * 失效发生可能性 可能的失效率 频度数 很高：持续性失效 100个 每1000辆/项目 10 50个 每1000辆/项目 9 高：经常性失效 20个 每1000辆/项目 8 10个 每1000辆/项目 7 中等：偶尔发生的失效 5个 每1000辆/项目 6 2个 每1000辆/项目 5 1个 每1000辆/项目 4 低：相对很少发生的失效 0.5个 每1000辆/项目 3 0.1个 每1000辆/项目 2 极低：失效不太可能发生 0.010个每1000辆/项目 1 * 16). 现行设计控制 列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证或其它活动， 这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/