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安装规范及标准 1． 设备验收 设备的开箱检验必须有业主和监理工程师在场共同验收，根据装箱清单进行下列项目的检查，随机文件应齐全，设备名称、型号、规格、数量应正确，设备外形尺寸和管口方位与图纸相符。外观检查应无损伤、锈蚀，设备的随机配件和专用工具符合清单要求。设备开箱检验完毕，必要时应及时填写“设备开箱检验记录”，并由有关检验人员签字，随同随机文件一起保管。 2． 设备就位 2.1设备就位前，首先核对设备的管口方位、管口尺寸、管口相对位置，并标注管口号，在设备底座上标注设备中心方位，就位时应与设备基础方位中心线对齐，然后选择合理可靠的方法将设备吊装就位。设备调整和测量的基准规定如下： 2.2设备支承的底面标高应以基础上标高基准线为基准。 2.3设备中心线位置应以基础上中心线位置为基准。 2.4设备就位后应及时进行找平找正工作，机器找平时，安装基准的选择和水平度的允许偏差必须符合“专项规范或机器技术文件的规定，一般横向水平度的允许偏差为0.1mm/m，纵向水平度允许偏差为0.05mm/m，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。水平度用水平仪测量。 3．管道安装施工方法及技术措施 3.1 施工技术准备 施工负责人组织有关施工人员学习施工图纸，领会装置工艺流程，把握工程的工艺特点，进行焊接工艺评定，明确工程的质量要求，做好设计交底和技术交底。 3.2 施工人员准备 施工作业人员必须参加安全教育和通过安全技术培训，各专业人员均需具备上岗作业资格证书，现场施焊人员必须持有劳动部门考核合格的焊工合格证，并有相应材质的合格项目。 3.3 ?管道组成件及支撑件的检验 3.3.1 管道组成件及支撑件必须具有制造厂的产品合格证书、质量证明书或实验报告，国内产品其质量不得低于国家现行标准的规定。如无统一标准则根据制造厂家标准而定。 3.3.2 管道组成件及管道支承件在施工过程中按甲方要求妥善保管，不得混淆或损失，其标识应明显清楚。暂时不安装的管子，应封闭管口。 3.4 管道加工 3.4.1 不锈钢管应采用机械或等离子法切割，使用砂轮机时，应使用专用砂轮片。 ? 3.4.2 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 3.4.3 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。 3.5管道焊接 3.5.1 焊接施工前，技术人员应按单线图对焊缝进行编号，管道焊接管理，包括焊接工艺、焊工、焊接材料、现场焊接管理，按本公司制定的管道焊接管理制度执行。 3.5.2 管道焊接为保证施工质量，原则上均应采用氩电联焊的焊接方法，如管径小于等于DN80，可采用全氩焊。 3.5.3 坡口定位焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺。 3.5.4 除工艺或检验要求需分次焊成外，每条焊缝应一次连续焊完，否则应采取焊后保温措施，并在再次施焊前，对焊道加以预热。 3.5.5 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径。 3.5.6 不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。 3.5.7 管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在脱脂、清洗前进行，脱脂后开孔和焊接的，预留的管段应利于第二次清理。 焊接后，经检验合格需及时进行酸洗钝化处理。 3.5.8 穿墙及过楼板的管道，应加套管。管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。 3.6管道的安装 管道安装过程中，要严格按照图纸施工，当出现不合理情况时要找设计方作设计修改确认，当设计方委托施工方自行解决时要遵循以下原则：应能方便施工和维修；能保证以后合理而安全的操作；能满足紧急事件的处理；能保证事故发生时危害及影响最小；从经济的角度出发尽量减少管道及其他相连电器、仪表等的消耗量。 3.6.1 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 3.6.2 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%且不得大于2毫米。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 3.6.3 工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。 3.6.4管子对口时应在距接口中心200毫米处测量平直度，当管子公称直径小于100毫米时允许偏差为1毫米/米，当管