SPC培训课件(ppt 171页).ppt

SPC相关知识简介 ----- 2010年度新职员入厂培训;今天您需要做些什么;认识实行SPC的意义 理解过程中的误差及其度量 掌握控制图及OCAP的内涵及运用 掌握工艺能力的概念及计算 懂得预防与检测的区别;如何搜集数据（合理分组），制定合理的数据搜集计划。 SPC应侧重于对原因的控制和分析，而不是结果。 实施SPC的前提是过程稳定且能力充足。 SPC是否为有效的控制方法？（预防与探测、控制方法的讨论） 如何界定普通原因与特殊原因？;什么是SPC 误差 预防与检测 为什么要推行SPC 过程能力和过程能力指数 控制图 Minitab介绍 OCAP 实施SPC的误区;什么是SPC ？;Statistical :统计（数据，事实，分析） Process: 过程（工序，制程，活动，方法） Control: 控制（管制，监控，管理）;两个重要人物 Walter Shewhart （休哈特，1924年首创SPC） Edwards Deming（戴明）;过程（Process）;误差;误差的概念;过程：将各项输入，按照一定的要求组合，并能转化为输出的活动。 人 机器 材料 资源组合 输出 方法 环境 （输入）;误差的概念;因变量： 与客户相关的过程输出 结果 现象;误差的描述－趋势图;统计量（Statistics） 总体和抽样. 平均值 极差 R=X max- X min 方差 标准偏差^2=方差 实际问题先转化为统计问题,得到统计学结论后再转化为实际结论;总体与样本;对总体的判断;误差的来源;误差与过程的稳定性 若过程只存在正常原因造成的误差，则过程是稳定的。 若过程中存在异常原因造成的误差，则过程不稳定。;SPC对误差的策略 误差不可能消除，但可以减少－－－ 如果存在误差 －找到误差源并设法排除，使过程恢复到正常的受控状态 如果过程处于统计控制状态 －误差在公差范围内，则不需要减小误差 －若误差超出公差范围，则应改进整个系统，提高过程能力;处理过程变异---基于直观和基于统计;观察和处理过程变异---用直观法（传统方法）;观察和处理过程变异---用统计方法;质量实现过程的两大特征：;过程的波动;质量特性波动是随机的，时隐时现，时大时小，时正时负的 隐藏在随机性后面的统计规律是分布 连续测量一批产品中每个质量特性，画出直方图，就可发现一个接一个的测量质量特性（用X表示）－差异表现出来。;过程数据分布特征;过程的两类变异原因;过程的两类变异原因;普通原因和特殊原因举例： 文员打字每小时字数不同 1）普通原因： 手的动作频率变化 心理变化 被录入文件中字的变化 2）特殊原因： 某时间段身体不适 环境温度变化 某时间休息或喝水 某时间间断打字，做其他工作 ;控制图控制原理;控制图控制原理;事实上，1.5σ概念：随着时间推移，任一工序的分布中心会在“规格中心+/-1.5σ”范围内动态变化。 因此，在 : ? - 1?和? + 1?之间有总体的30.23% (69.77%) ? - 2?和? + 2?之间有总体的69.15% (30.85%) ? - 3?和? + 3?之间有总体的93.3290% (6.6810%) ? - 4?和? + 4?之间有总体的99.3790% (0.6210%) ? - 5?和? + 5?之间有总体的99.9770% (0.0230%) ? - 6?和? + 6?之间有总体的99.99966% (0.00034%);要素: 数据点（趋势图）＋控制上、下限＋中心线 以平均值为例： 中心线 （CL）：X-bar 控制上限（UCL）：X-bar ＋ 3σ 控制下限（LCL）：X-bar － 3σ;关于控制上下限的几句话（控制界限与规格界限）;原理: 正常原因造成的误差满足正态分布； 正态分布的数据有99.73％的概率在X-bar±3σ的范围内 一旦有测量数据超出控制界限，则判定存在异常的误差;控制图的原理;控制界限的设置： 应先解析，再控制，在过程处于良好的稳定状态下且过程能力充足，才能解析。 设置过宽：控制图对异常的误差不敏感，失去控制效果 设置过紧：过度调节，降低工艺能力，增加成本;控制界限和规格界限;控制界限与规格界限的关系： 规格界限：代表顾客的要求，用于控制产品 控制界限：对过程的要求，用于控制过程 控制界限显示现行过程的自然变化，与顾客的需求并没有必然的联系！ 规格界限不能用于控制界限！;预防与检测;预防与检测;工艺规范;传统的生产与质量控制流程;理想的生产流程（变事后控制为事前、事中控制）;;预防与检测;为什么要推行SPC？;客户的要求 企业自身的要求 社会的要求;客户调查 美日汽车行业质量水准比较 SPC对企业的作用 ;一家独立的咨询机构对半导体行业的5