汽车制造工艺学之机械加工质量分析(ppt 94页).pptVIP

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2019-01-24 发布于天津
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汽车制造工艺学之机械加工质量分析(ppt 94页)

表7 -2常用机床敏感方向返回图7一11误差分析返回图7一12膛杆水平振动时膛孔为椭圆返回 7. 4工艺系统热变形误差与控制 7. 4. 2工艺系统热变形引起的误差 1.机床热变形对加工精度的影响一般机床的体积较大，热容量大，虽温升不高，但其变形量却不容忽视。机床结构较复杂，其达到热平衡所需的时间较长，各部分的受热变形不均，会破坏原有的相互位置精度，造成工件的加工误差。机床结构和工作条件不同，机床热变形的热源和变形形式也不尽相同。对于车、铣、钻、锁类机床，其主轴箱中的齿轮、轴承摩擦发热和润滑油发热是其主要热源，因而使得主轴箱及与之相连部分，如床身或立柱的温度升高而产生较大变形。车床主轴发热使主轴箱在垂直面与水平面内发生偏移和倾斜，如图7一23 ( a)所示。图7一23 ( b )所示为车床主轴温升、位移随运转时间变化而变化的情况。由图7 - 23可见，Y方向的位移量远大于X方向的位移量，由于Y方向是误差非敏感方向，故对加工精度影响较小。上一页下一页返回 7. 4工艺系统热变形误差与控制 2.刀具热变形所引起的误差尽管在切削加工中传入刀具的热量很少，但由于刀具的尺寸和热容量小，故仍有相当程度的温升，从而引起刀具的热伸长并造成加工误差。例如车削时高速钢车刀的工作表面温度可达700℃一800 ℃ ，硬质合金车刀可达1 000 ℃ ，刀具伸长量可达0. 03一0. 0Smm 图7 - 24所示为车刀热伸长量与切削时间的关系。在车刀连续切削的情况下，切削开始时，刀具的温升和热伸长较快，随后趋于缓和，经30min逐步达到热平衡。当切削停止时，刀具温度开始下降较快，以后逐渐减缓。刀具断续加工时，变形趋于零。如加工一批短小轴件，在加工过程中机床、工件、刀具趋于热平衡。上一页下一页返回 ℃ 7. 4工艺系统热变形误差与控制在连续冷却条件下经20min后温度趋于室温，变形趋于零 3.工件热变形引起的误差 (1)工件均匀受热图一些简单的均匀受热工件，如车、磨轴类件的外圆，待加工后冷却到室温时其长度和直径将有所收缩，由此而产生尺寸误差差 ΔL， ΔL可用简单的热伸长公式进行估算，即: (2)工件非均匀受热工件受热不均会引起内部产生热应力和外部变形。如磨削零件的单一表面，由于工件单面受热会产生向上翘曲变形y,，加工冷却后将形成中凹的形状误差y,.如图7一25 ( a)所示。y,’的量值可根据图7 - 25 ( b)所示几何关系得出如下下件中凹形状误差y,的关系式，即: 上一页下一页返回 7. 4工艺系统热变形误差与控制由式(7 -7)可知，工件的长度L越大，厚度H越小，则中凹形状误差y,就越大。在铣削或刨削薄板零件平面时，也有类似情况发生。为减小由工件热变形带来的加工误差，在工件长度L和厚度H基本一定的前提下，应重点控制好工件上下表面温差△t。 (3)控制工艺系统热变形的主要措施为了有效地控制工艺系统的热变形，主要措施是采用高效的冷却方式，加强其散热能力，以加速系统热量的散发，如喷雾冷却、冷冻机强制冷却等。图7一26所示为坐标锁床的主轴箱用恒温喷油循环强制冷却的实验结果。当不采用强制冷却时，机床运转6h后，主轴与工作台之间在垂直方向会发生190N,m的位移(见图7一26中曲线1)，而且机床尚未达到热平衡。当采用强制冷却后，上述热变形位移减少到15 N,m ,见图7 - 26中曲线2)，可见强制冷却的效果是非常显著的。上一页下一页返回 7. 4工艺系统热变形误差与控制控制工艺系统热变形的另一依据是减少热量产生和传入。其措施是合理选用切削和磨削用量、正确使用刀具和砂轮、及时刃磨刀具和修整砂轮等，以免产生过多的加工热。从机床的结构和润滑方式上考虑，要注意减少运动部件之间的摩擦，减少液压传动系统的发热，隔离电动机、齿轮变速箱、油池、磨头(见图7一27 )等热源，使系统的发热及其对加工精度的影响得以有效控制。均衡温度场。在机床设计时，采用热对称结构和热补偿结构，使机床各部分受热均匀热变形方向和大小趋于一致，或使热变形方向为加工误差非敏感方向，以减小工艺系统热变形对加工精度的影响。图7一28所示为平面磨床所采用的均衡温度场的示意图。该机床油池位于床身底部，油池发热会使床身产生中凹达0. 364mm。经改进，在导轨下配置油沟，导入热油循环.使床身上下温差大大减小.热变形量也随之减小上一页下一页返回 7. 4工艺系统热变形误差与控制图7一29所示的立式平面磨床采用热空气加热温升较低的立柱后壁，以均衡立柱前