SPC计量值管制培训课件(ppt 37页).ppt

计量值管制图 1 什么是“失控”? When a process shows a non-random pattern, it is considered to be statistically out of control 当一个过程显示出一种非随机模式时，该过程便 是在统计上失控. 小心失控的意思，因为该过程仍可能会产出良品，该非随机模式只是意味着存在过程已经发生变化的统计证据. 2 管制图的解释 管制图是探测特殊原因变异的有力工具. 如果发现了特殊原因: 如果失控条件是一个趋势的一部分,把该趋势的起点和终点都标出来 对流程进行分析以确定引起失控条件(OOC condition)的原因 对该条件纠正并防止再发生 去掉失控的点后重新计算控制界限 根据新控制界限制重新评估管制图 只有在造成失控条件的原因得到确认并纠正后才重新计算控制 3 1 Sigma 2 Sigma 3 Sigma 1 Sigma 2 Sigma 3 Sigma 68.26 % 95.45 % 99.73 % % 数据点的百分比 UCL LCL 时间 我们测量的 项目 标准偏差规则 “数据处于哪个位置?” 4 超过管制上限，为不可接受区域 在管制界限内，为可接受区域 5 全距图的解释 (Range Charts) 应先解释全距图 在全距图中, 单个失控点常由计算错误, 作图错误或量测错误引起. 这时应首先验证该图的准确性. 在全距图中的趋势可能有以下原因造成: 流程的变异确实发生变化 量测系统发生变化 识别造成失控原因, 除去失控点并重新计算控制界限 如果把一个点从全距图中去掉, 也应从X-bar图中去掉. 6 X-bar的解释 基于某个特定特征发生的机率(或由随机变化引起的机率)大小可以解释管制图. 所有检验都要识别其由随机发生引起的机率低于 0.3 %的事件 (这些事件在3 s区或 3 s限以外) 管制图在平均在线下被分为不同的sigma区间 区间C距平均数 1 s 区间B距平均数为 1 s 到 2 s 区间A距平均数为 2 s 到 3 s 区间A以外距平均数 3 s 7 控制图失控检验 8 八种检验状态所发生的概率 检验状态 检验项目 概率 原因 1 一点落在A区以外 0.0027 流程中有一个大的改变 2 连续9站落在中心线同一侧 0.0038 流程方法的调整及引进新材料 3 连续6点递增或递减(趋势) 0.00278 工具逐渐磨损,维修水平逐渐降低 4 连续14个点中相邻点上下交替 0.004 轮流使用两台设备或两位操作员轮流进行操作 9 八种检验状态所发生的概率 检验状态 图形 概率 原因 5 连续3点中有2点落在中心线的同一侧的A区以外 0.003048 特殊原因 6 连续5点中有4点落在中心线同一侧的B区以外 0.005331 特殊原因 7 连续14点落在中心落两侧的C区之内 0.00326 陈旧或算错控制限 8 连续8点落在中心线两侧且无一点在C区内 0.000103 标准偏差大 10 检验 1和2 检验 1 –基本检验. 由流程中的一个大的改变引起. 要求马上采取行动. 检验 2 由流程平均数改变引起 流程方法的调整 引进新材料 检验 1.单个点超出区间 x 11 检验 3和4 检验 3 –向上或向下的趋势 有下列原因造成 机械磨损 化学成分减少 污染增大等. 工具逐渐磨损,维修水平逐渐降低 检验 4 –上下波动 过度调节 班次间变异 机器间变异 轮流使用两台设备及两位操作人员轮流操作 检验 3.有六个点连续上升或下降 x x 检验 4.连续时十四个点交替上升和下降 x 12 检验 5 第二个基本检验 在3 s 限内高度变动 主要的特殊变异原因之一 检验 6 另一个检验偏移的规则 检验 1, 5, 6 相互关联并显示出某个特殊原因引起的流程高度变化状态 检验 5.连续三个点有两个在区间A或以外 x x x 检验 6.连续五个点中有四个在区间B或 以外 x x 检验 5和6 13 检验 7和8 检验 7 –白色空间检验 当组内变异大于组间变异时发生, 或 陈旧的或算错的控制界限 检验 8 –平均数波动 有混合现象 过度控制 同一个图上有两个流程在进行 标准偏差太大 检验 7.连续十四个点在区间C中 (中在线下都有) x 检验 8.连续八个点在中线两边但不在 区间C内 x 14 练习解释管制图 有失控条件吗? 违背了哪个规则? 按前面列出的八个规则解释下列管制图 . 15 采取行动– 针对特殊原因 作管制图是为了采取适当行动. 否则只是浪费时间和金钱 如果要求采取行动但从来没有, 那么管制图只是让人感到舒服的墙纸. “看, 我们有SPC!” 所采取的行动应基于对流程不断加深的理解 识别引起变异的根本原因并加