现场5S培训课件(PPT 60页).ppt

现场5S培训;推行5S的理由;不用的物品，占用大量空间； 生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变小； 生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。 影响人们的工作情绪； 造成职业伤害，发生各种安全事故； 降低设备的精度及使用寿命； 由于标识不清而造成误用； 影响工作和产品质量。 ;员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升； 提高土气； 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； 资源得以合理配置和使用，减少浪费； 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象； 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障； 为其他管理活动的顺利开展打下基础。 ;减少出错机会 提升产品品质;支柱; 5S起源于日本，通过5S管理规范现场，培养员工良好的工作习惯，提升人员素质。 整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SEIKETSU) 素养(SHITSUKE) 这5个项目，因为日语的拼音均 以“S”开头，简称5S。 ;整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； 整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识； 清扫：清除不需要的东西，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 清洁：维持以上3S后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生； 修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规 章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为“荣”的地步。 ;第1个S整理;方法;;定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西 对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 目的：清除零乱根源，腾出 “空间”，防止材料的误用、误送，创造一个清晰的工作场所 ; 未及时舍弃无用的物品； 未将物品分类； 未规定物品分类标准； 未规定放置区域、方法； 未对各类物品进行正确标识； 不好的工作习惯； 未定期整顿、清扫。 ;※深刻领会开展的目的，建立共同认识。 ----确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费 ----向全体员工宣讲，取得共识 ----下发整理的措施 ----规定整理要求 ※所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得 到和看不到的地方。※制定“需要”和“不需要”的判别基准。※清除不需要的物品。※调查需要物品的使用频度，决定日常用量。※制订废弃物品处理方法。※每日自我检查。 ;真正需要;常用程度;非 必 需 物 品;开展整理活动应注意事项???? a) 虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；???? b) 好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；???? c) 一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任； ???? d) 为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。 ;定义：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 对象：主要在减少工作场所任意浪费时间的场所 目的：定置存放，实现随时方便取用 ; 整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到 所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将必要物品按需要的数量（定量）、用设定的容器（定容）放在指定位置（定位），按“定位”、“定容”、“定量”三原则规范化，并加以标识，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的 效益。 ;4. 整顿的推行要领 一目了然，不用花时间去找 ※ 要落实前一步骤整理工作。※? 布置流程，确定放置场所。※? 规定放置方法。※? 划线定位。※? 标识场所物品（目视管理的重点） ;整顿的实施方法;确定放置方法 : a) 置放的方法有框架、箱柜、塑料篮、袋子等方式；b) 在放置时，尽可能安排物品的先进先出；c) 尽量利用框架，经立体发展，提高收容率；d) 同类物品集中放置；e) 框架、箱柜内部要明显易见；f) 必要时设定标识注明物品“管理者”及“每日点检表”；g) 清扫器具以悬挂方式放置。 ;定位的方法 （上） 一般定位方式、使用：???? a) 标志漆（宽7-10cm）；???? b) 定位胶带（宽7-10cm）； ???? c) 磁砖；???? d) 栅栏。一般定位工具： ???? a) 长条形木板；???? b) 封箱胶带；???? c) 粉笔；???? d) 美工刀等。;定位的方法 （下） 定位颜色区分：???? 不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全公司范围必须统一。 ???? ;定位形状，一般有下列三种：???? a) 全格法：依物体形状，用线条框起来???? b) 直角法：只定出物体关键角落