数控程序的编制..pptVIP

第7章 数控程序的编制 §7-1 点位数控机床的程序编制 数控钻床和数控镗床都属于点位数控机床。 这类机床的加工特点是： 机床移动部件只能实现由一个位置到另一个位置的精确定位，在移动和定位过程中不进行加工。 这类机床的编程特点是： 　（1）数值计算简单，程序中仅需给出被加工孔的中心和孔深方面的相关尺寸； 　（2）子程序和固定循环的指令的应用，使程序编制工作大为简化，工作量大为减少。 例：在数控钻床上加工零件上的两个台阶孔，脉冲当量0.01mm/脉冲，试编制加工程序。 1.建立工件坐标系，确定零件装夹方法及对刀点、换刀点。 工件坐标系设置如图； 对刀点O（0，0，50）；换刀点C（116,20,250）。 2.确定走刀路线 在XY平面上的走刀路线： 对刀点→孔Ａ→孔Ｂ→换刀点Ｃ→孔Ｂ→孔Ａ→对刀点。 在Ｚ向的走刀路线： 　初始点平面→Ｒ点平面→Ｚ1或Ｚ2 点平面→Ｒ平面 。 3.计算 　Ａ（12, 10），Ｂ（54, 20）,Ｃ（116, 20, 250），O（0, 0, 50） 4.刀具选择 　钻孔：Φ6钻头，刀具号Ｔ01。 　锪孔：Φ10平头锪钻，刀具号Ｔ02。 5.确定切削用量（参照《工艺手册》选取） 　钻孔：主轴转速800r/min，进给速度100mm/min。 　锪孔：主轴转速300r/min，进给速度150mm/min。 6.根据以上确定的数据，按照走刀路线的顺序编制加工程序。 % N01 G90 G92 X0 Y0 Z50; N02 G99 G81 G43 H01 X12 Y10 Z-3 R21 S800 T01 M03 F100; N03 X54 Y20; N04 G80 G49 G00 X116 Y20 Z250 M05; N05 M06 T02; N06 G99 G81 G43 H02 X54 Y20 Z10 R21 S300 M03 F150; N07 X12 Y10; N08 G80 G49 X0 Y0 Z50; N09 M02; §7-2 数控车床程序的编制 数控车床的编程有其自身特点。 这一小节，首先介绍数控车床在编程中的一些规定，及刀具偏置及固定循环功能，在此基础上学习如何编制简单零件的数控车削加工程序。 一、ＮＣ车削编程中的一些规定 1.ＮＣ车床的加工坐标系及其设定 　加工坐标系的坐标轴由右手定则决定。 　Ｚ轴－为机床的主轴，坐标轴的正向指向尾座。 　Ｘ轴－为机床横走刀方向，按不同机床结构、刀架的布局，Ｘ轴的取法有所不同。 ?数控车床上的回转体零件的径向尺寸都是以直径值表达的。 刀架在主轴与操作者之间 刀架在对面或在上面 ＮＣ车床是两坐标联动机床。 编程零点（工件原点）：Ｘ轴与Ｚ轴的交点。 通常设在工件的右端面或卡盘端面。 机床原点：也就是机床参考点。由机床生产厂家设定。 刀具参考点（刀具原点）：可以是刀台中心，或是刀架上的某些固定点。 程序原点（起刀点）： 　　　　——即程序加工起始点。 对于ＮＣ车削来说，程序原点就是起刀点、对刀点和换刀点。 程序原点一般不与编程零点重合，而是偏离编程零点足够距离。 坐标系的设置有二种方法： 　一种是零点偏置； 　一种是根据刀具当前位置设定。 设：ZOF=533mm,XOF=(410/2)mm,ZOO1=200mm （１）零点偏置：若将工件坐标系原点设在O1点。可用G54－G59指令设置。 （２）根据刀具当前位置设定 　G92(G50) X410 Z333 ; 　（用G92设定了刀架起始点Ｆ相对工件原点的位置） 　工件坐标系一经设定，程序中的所有坐标都必须根据这个坐标系进行编制。 2.绝对坐标与增量坐标的规定 　当采用绝对坐标编程时，位置字采用Ｘ、Ｚ； 　当采用增量坐标编程时，位置字采用Ｕ、Ｗ； 　也可以采用混合方式，位置字为Ｘ、Ｗ或Ｕ、Ｚ。 　车削编程规定：Ｘ坐标采用直径值，Ｕ坐标值为径向增量的两倍。 例： 绝对方式编程：Nxxxx G01 X40 Z20 F0.2; 增量方式编程: Nxxxx G01 U20 W-26 F0.2; 3.G02、G03的定义 　沿-Y方向看去，圆弧为顺时针方向即G02，否则为G03。 例： 绝对方式编程：Nxxxx G02 X50 Z30 R25 F0.2; 增量方式编程：Nxxxx G02 U20 W-20 R25 F0.2; 二、刀具长度补偿（刀具偏置） 在加工过程中，数控机床控制的是刀架参考点的位置。所以，必须使用长度补偿功能，将控制点由刀架参考点偏置到刀位点上。刀具长度补偿的重要意义在于简化编程。 在加工前，要测量出各把刀具的偏置值，输入到偏置寄存器中。 通常机床要安装几把刀具，可将每把刀具的偏置量OFX、OFZ通过MDI方式输入到数控系统的偏置表中，如下表所示。 在程序