冲压工艺及模具设计课件——第五章修边模设计.pptVIP

结构设计 铸件壁厚 结构设计 铸件壁厚 类别 A B C D E F G H I J K L M N R ① 40 40 40 40 30 40 40 40 30 20 40 40 30 30 20 ② 30 30 30 30 30 30 40 30 30 20 30 40 30 30 20 结构设计 减轻孔设计 凹模 刃口安装螺钉（销钉）选用标准 t1.6以下： M12×40,Φ12×40 t≥1.6以上： M16×45,Φ16×50 凹模 不需设销钉的情况 镶块四个方向位置已定死，可不要销钉。 根据可调转刃口镶块在镶块组内的位置依键而定。 压件器 不需设销钉的情况 镶块四个方向位置已定死，可不要销钉。 根据可调转刃口镶块在镶块组内的位置依键而定。 压件器 决定行程的要素 压件器的工作行程=a+b+t 在凹模接触到冲压件前， 压件器预压行程a=10mm以上。 压件器 决定行程的要素 压件器的工作行程=a+b+t 斜面修边时，板厚由t0→t，垂直方向的最大工作行程t=t0/sinθ。 压件器 决定行程的要素 压件器的工作行程=a+b+t 要考虑入模量b因制造时的误差对行程的影响，应保证b比b0大。 压件器 压件器的导向 利用导板导向（中型和大型模具）。 压件器 压件器的导向 利用小导柱/导套导向（中小型模具）。 利用刃口导向（小型模具）。 压件器 压件器的避让 压件器与上模座的间隙： 压件器 压件器的避让 压件器与凹模的间隙： 压件器 压件器的避让 压件器断面的避让： 冲孔凸模与固定板 凸肩式固定板固定 冲孔凸模与固定板 异形冲孔凸模的安装 冲孔凸模与固定板 凸模的安装座 与上模座铸件一体（孔密集并预料不到孔位置变更时） 冲孔凸模与固定板 凸模的安装座 分块式（可以预料到孔位置更改及设计更改修正时） 冲孔凸模与固定板 冲孔凸模的刃口对间隙有困难时，要考虑零件形状和冲孔位置等，并且要考虑以下结构： 为使钳工调整间隙方便，要在靠近凸模用的侧面尽量设计铸造孔 冲孔凸模与固定板 在冲孔凸模附近的凹模镶块设计时考虑采用工艺垫板，保证钳工最小操作空间100mm。 冲孔凸模与固定板 必要时，可使用安装凸模用的辅助接板 冲孔凸模与固定板 倾斜面冲孔 冲孔孔径与最大倾斜角 冲孔凸模与固定板 倾斜面冲孔 冲孔孔径与最大倾斜角 冲孔凸模与固定板 倾斜面冲孔 冲孔凸模形状 冲孔凸模与固定板 倾斜面冲孔 刃口切入量：孔径ф6取3㎜，孔径ф6取1㎜。 冲孔凸模与固定板 倾斜面冲孔 冲头直径的设定 用直径d的冲头在斜面倾角θ料厚为t的板料上冲孔，实际冲孔尺寸D=d/cosθ-t*tanθ。 圆筒形凹模 注意事项 圆筒凹模形状： 废料滑板 废料滑板的钢板厚t≥2.5㎜，采用尽可能用一块板构成，工作面不涂漆。考虑维修、安装，采用内六角螺钉固定。 废料滑板 废料流出模具外 废料滑板 模具内的废料滑板 凸模 凸模材质 凸模材质的选定是依据产量、零件板厚、形状及其他条件来决定。 凸模 凸模强度弱的部分局部镶块，以增强修边刃口强度。 凸模 凸模分块原则 在结构可行的情况下，凸模分块尽量少； 凸模不分块困难时，可分成若干大块； 铸CH-1最大铸造能力500kg。 分块的大小要适应加工条件,一般不超过300mm 曲线和直线的连接,分块线应在直线部分上,距切点应有一定的距离,一般为5mm 每块拼块的形状应尽力设计成有三个互相垂直的平面,以利于加工. 凹模的分块线与凸模分块线应错开5mm以上。以防修边毛刺的突然加大. 凸模 凸模的避让 凸模 制件定位 当修边长度较长时，采用局部形状定位，其余部分避让。 凸模 制件定位 当修边长度较长时，采用局部形状定位，其余部分避让。 凹模 标准断面形状 锻造结构 凹模 标准断面形状 铸造结构 凹模高度A：50≤A≤200； 凹模宽度B：B≥（1.2-1.5）*A 筋位置：a≤200；40≤b≤60 A≤60时不要加强筋， 刃口部厚度见表： 凹模 标准断面形状 刃口部厚度见表： 凹模 标准断面形状 刃口部厚度见表： 凹模 标准断面形状 刃口部厚度见表： 凹模 凹模的分块 分块线与刃口线夹角应在70-110°范围，尽可能垂直。 凹模的分块线与凸模分块线应错开5mm以上。 凹模 凹模的分块 急剧斜面上的分块避免尖角。 凹模 凹模的分块 在后序伸长翻边，收缩翻边明显的地方不要分块。 凹模 凹模的分块 末端部如下图所示分块 凹模 凹模的分块 台阶镶块的分块 刃口镶块的台阶原则上取水平。 凹模 凹模的分块 在横向的推力小时，断面上的修边线接近直线时，刃口镶块的台阶也可以为斜面。 第十二章 修边模设计 12-1?? 修边模典型结构 典型结构 冲裁力的计