潜在的失效模式与效应分析FMEA培训课件.ppt

設計 FMEA 之研擬 對所要求的特性定義越清楚時，越容易鑑別潛在失效模式，以採取預防／矯正措施。 研擬 DFMEA 必須由其所欲分析的系統、子系統及／或零組件的方塊圖著手。 (如：附錄C) 其目的是要了解進入方塊圖輸入 (Input) 、過程 (功能) 到輸出 (Output) ，此方塊圖說明分析中各項目之間的主要關係，並且建立一套符合邏輯的分析順序。 研擬 FMEA 時使用的方塊圖，應附於 FMEA 中。 設計 FMEA FMEA 小組成員必須決定系統、子系統或零組件，基本上其分野是主觀的。 系統 FMEA 之範圍 一個系統可以多個不同的子系統所組成。子系統可由不同的小組所設計。典型的系統 FMEA 可包括下列系統：底盤 (車架) 系統、動力系統、或內裝系統…等。 因此，系統 FMEA 是確保所有構成系統之不同子系統介面及交互作用，以及與其他車上的系統均能涵蓋。 子系統 FMEA之範圍 基本上，子系統 FMEA 是較大系統之次一組成結構。例如：前懸吊子系統是底盤系統之一環。 因此，子系統 FMEA 之著眼在於確保不同的零組件構成該子系統，其所有介面及交互作用均能涵蓋。 零組件 FMEA 之範圍 基本上，零組件 FMEA 是著眼於子系統之次一組成結構。例如：支柱為前方懸吊系統的一個構成零組件。 潛在失效模式 破碎 變形 鬆脫 外漏 黏沾 生鏽 斷裂 未傳送扭力 打滑 ( 未保持全扭力 ) 不能支撐 ( 結構上的 ) 未完全支撐 ( 結構上的 ) 切入不順 ( Harsh Engagement ) 解脫過快 不足的信號 間歇的信號 沒有信號 電磁相容性／射頻干擾 偏差 潛在失效模式應以「物理的」或技術用語描述，而非以顧客觀察到的現象描述。 失效之潛在效應 噪音 粗糙 操作不規則 無法操作 外觀不良 異味 不穩定 操作不良 間歇性操作 熱現象 滲漏 校準不符 嚴重度 嚴重度是針對失效模式有關最嚴重的效應等級。 嚴重度在個別的 FMEA 範圍中為一相對的等級評價。 只有透過設計的變更，才能降低嚴重度的等級。 小組成員應對評價標準及等級系統有一致的共識，即使針對個別的產品分析有所修訂，該其共識亦應該一致。 附註： 對評價等級 9 分及 10 分者，建議不修訂其衡量標準。 高嚴重度者，有時可藉設計修改來降低嚴重度的失效。例如： “ 平胎行駛(run flat tires) ” 可減輕瞬間輪胎爆裂造成傷害的嚴重度，而 “ 安全帶 ” 可以減輕車輛損毀時人員的傷害。 等級 對於需要進一步設計或製程管制的零組件、子系統或系統，可利用此欄區分其特殊的產品特性 ( 如：Critical、Key、Major、significant ) 。 如果小組認為有助益的或管理階層要求，本欄位亦可將工程評價高優先順序模式者予以註記。 特殊的產品或製程特性符號及其使用，係由三大汽車公司政策自訂，本手冊並未予以標準化。 潛在失效之原因／機制 ( 1 ) 失效原因： ( 2 ) 失效機制： 使用的材料不正確 彎曲 ( Yield ) 設計壽命的假設不足 金屬疲勞 壓力過大 材料不穩定 潤滑能力不足 變形 ( Creep ) 保養說明不適宜 化學氧化 計算程序不正確 磨損 軟體規格不適宜 電移 Electro migration 表面處理規格不足 銹蝕 行程(travel)規格不足 所規定的摩擦力材料規格不適宜 過熱 所定的公差不適當 發生率 發生率是特定原因／機制在設計生命中可能發生的機率。發生率的評價等級分數有相對的意義，而非絕對值。藉由設計變更或設計過程變更 ( 如：設計查檢表、設計審查、設計指引 ) 才是降低發生率的唯一方法。 是否曾經使用工程分析 ( 如：可靠度 )，來評估在應用時所預期的類似發生機率。 是否有預防管制措施 ? 發生率評價等級分數為 FMEA 作業範圍內的相對評分，並不一定是反映實際可能的發生率。 現行設計管制 列舉預防、設計驗收／查證 ( DV ) ，或其他已完成或提出的確保失效模式和／或原因／機制在設計考量下的設計適用性。現行管制 ( 如：設計審查、失效／安全設計，如：壓力閥，數學計算、線上／實驗室測試、可行性評估、原型測試、路試、車隊測試 ) ，都是針對相同的或類似設計所使用的管制方法。 小組應隨時均著眼於改進設計管制；例如：於實驗室中創造出系統測試，或創造出系統模型式計算程序等。 有兩種設計管制的類型可供考量： 1 ) 預防：預防失效原因／機制或失效模式發生，或降低發 生的機率 2 ) 檢測：檢測失效原因／機制或失效模式，可藉由分析的 方法或