包晶钢板坯裂纹缺陷改进及工艺优化的研究.PDFVIP

博士学位论文公示材料 学生姓名 江中块 学号 0810139 二级学科 钢铁冶金 导师姓名 赫冀成 论文题目 包晶钢板坯裂纹缺陷改进及工艺优化的研究 论文研究方向 包晶钢钢连铸；裂纹缺陷的机理及控制；液面波动； 论文关键词 包晶钢；板坯连铸；裂纹缺陷；液面波动；结晶器结构优化；铸坯应力/应变 论文摘要(中文) 包晶钢在连铸过程中容易产生裂纹缺陷，严重影响了包晶钢板坯连铸的品质和正常生产。因此包 晶钢的连铸参数优化一直是冶金工作者亟待解决的关键共性问题。包晶钢铸坯典型裂纹性缺陷为表面 裂纹缺陷（表面纵裂纹、角部横裂纹）和内部裂纹缺陷（中间裂纹、中心线裂纹）。研究发现，表面纵 裂纹缺陷与结晶器内钢液面异常波动、结晶器冷却、钢种成分等因素相关；角部横裂纹缺陷与结晶器 内钢液面异常波动、二次冷却、钢种成分等因素相关；中间裂纹和中心线裂纹与二次冷却、辊缝精度、 辊缝收缩工艺参数等因素相关。因此为了解决包晶钢铸坯的裂纹缺陷问题，本文以某钢厂板坯连铸机 的包晶钢连铸工艺全流程作为研究对象，对不同钢种、拉速、铸坯宽度及保护渣物性参数下液面波动 数据，利用 Iba Analyzer软件进行频率及振幅分析，以解决表面纵裂纹与角部横裂纹缺陷；针对板坯 连铸结晶器铜板水槽结构，建立结晶器铜板三维传热数学模型，采用有限元方法计算铜板宽面横向温 度分布，以解决表面纵裂纹缺陷；建立三维热/力耦合数学模型，采用有限元方法分析了板坯凝固过程 的铸坯温度分布和铸坯压下过程应力和应变变化，以解决铸坯角部横裂纹和内部裂纹缺陷；分析了钢 厂生产实绩数据，研究了钢种成分对铸坯裂纹缺陷的影响；提出了一种连铸坯质量相关生产过程参数 定位方法，通过对浇铸长度修正，能够将实时采集的铸坯生产过程参数精确定位到铸坯切片，并利用 数据库的判定规则对铸坯生产过程参数异常诊断，以实现对包晶钢铸坯裂纹缺陷的精准管理和处置。 基于数据的理论分析、数值模拟结果和工业实践结果，可得到如下主要结论： (1)在包晶钢板坯连铸过程中，结晶器内液面异常波动主频率随着碳含量的增加先增加后减小；随 着拉坯速度的增加，液面异常波动主频率和等效振幅都相应增大；随着铸坯宽度的增加，液面异常波 动主频率几乎不变；当包晶钢铸坯宽度超过 1000mm 时，液面异常波动主频率会出现跃升。因此提出了 一个包括界面张力、钢碳含量、板坯横截面尺寸、渣金密度等参数的钢液固有频率二维计算方程，  230 .8[C ]3  4 7 .7 [C ]2 1.9 [C ]  0 . 14 f , l n 2  l 2 n 2      1/ 4 gk 2  2 g 1  2  slag k 2  a b       1  2 1  2  模型预测的钢液固有频率与实际生产的结晶器内液面异常波动主频率的测量值之间的误差在 4.3%以 内。结晶器内液面异常波动的根源主要是辊间非稳定鼓肚所产生的鼓肚频率接近保护渣表面张力所控 制的钢液固有频率从而引起共振。通过采用①将保护渣的碱度从 1.2 提高到 1.4，②提高二冷区的冷却 强度，减少非稳定鼓肚的产生，③加强弯曲段框架紧固力、提高板坯扇形夹持段设备刚度等技术措施， 错开鼓肚频率和钢液固有频率，避免钢液产生共振，从而实现亚包晶钢板坯连铸结晶器内液面发生异 常波动的概率从 15.58%降低到 3.23%，低碳钢板坯连铸下的概率从 6.25%降低到 2.80%。应用非周期性 导辊排列布置和复合结构辊专利技术后，包晶钢和微合钢的结晶器液面异常波动发生率由 13.5%下降到 5.2%。 (2) 根据模拟计算结果，将结晶器铜板的直通型螺栓区水槽改为弧形螺栓区水槽，增强了宽面结 晶器热面温度分布的均匀性，提高了传热效率，弯月面区域的铜板热面温度由 305°C 降至297°C，铜 板螺栓处温度波动较优化前降低 6°C，板坯表面纵裂缺陷发生率下降 84%。 (3) 在铸坯压下过程中，宽面中心下压量及其应力变