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无菌工艺模拟试验研究 　　【摘 要】本文对无菌工艺模拟试验进行综述。　　【关键词】无菌；工艺；模拟　　无菌产品主要分为两大类，一类是最终灭菌产品，另一类是用无菌工艺过程生产的非最终灭菌产品[1-3]。我国新版GMP规定无菌生产工艺验证必须实施培养基模拟灌装试验[4]。本文对无菌工艺模拟试验进行综述。　　1.无菌工艺模拟试验的概念　　无菌工艺模拟试验是采用微生物培养基替代产品对无菌工艺进行评估的验证技术，也称为培养基灌装试验[5-9]。无菌工艺模拟试验的目的是证明在无菌制剂在生产过程中所采用的各种方法和各种规程以防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据[10-13]。在培养基模拟试验中，首先将适当体积的无菌液体培养基分装到无菌西林瓶中，或分装无菌粉末，然后用注射器将培养基注入瓶中；或者采用粉末分装过程将一种培养基干粉分装到西林瓶中，然后再用注射器将其他液体，最后进行微生物培养。　　2.无菌工艺模拟试验的问题分析及应对策略　　培养基灌装试验需要考虑很多关键点促生长试验、厂房、设备、工艺、人员、干扰设计、环境等。　　最差条件的设计　　如在最差条件下能获得好的结果，说明在比最差情况要好的实际生产中，无菌保证的可靠性更有保证。通常设计的最差条件有：在生产结束进行试验，超出常规生产时间还包括不清场直接试验，无菌风险大于正常生产；模拟灌装程序速度低于正常生产速度，增加了药品在无菌区暴露的时间，无菌风险大于正常生产；容器规格为最大敞口容器增加了药品在无菌区暴露的面积，无菌风险大于正常生产；灭菌的胶塞已贮存26h，超出了24h的贮存期限挑战贮存时限，无菌风险大于正常生产；A/B级区人员生产人员定员为6人，模拟最大生产人员10人，风险大于正常生产；生产设备故障，更换灌装头，灌封线堵塞，输送轨道的调节，破损件的更换非正常干预，无菌风险大于正常生产；采用大豆胰蛋白粉末培养基，增加了微生物生产的营养环境，无菌风险大于正常生产。　　培养基微生物性能和无菌性试验　　培养基微生物性能实验　　取35瓶装有5ml培养基的已灭菌的西林瓶，其中5支不接种作为空白对照、5支接种金黄色葡萄球菌、5支接种枯草芽孢杆菌、5支接种铜绿假单胞菌、5支接种生孢梭菌、5支接种白色念珠菌，5支接种曲霉菌，前四种菌在30～35℃培养 72 h，后两种在23～28℃培养 7 天，空白试验分别在30～35℃72h和23～28℃培养7天，培养时间内观察并记录。培养基微生物性能试验可接受标准：阴性实验中应无菌生长，接种的阳性对照实验应有菌生产。　　培养基无菌性试验　　取培养基5ml装于已灭菌密封的西林瓶中，按照此方法取10个样依次做好标记，其中9支为阴性实验，1支接种金黄色葡萄球菌做阳性对照，所有样品于23～28℃培养7天，再于30～35℃培养7天，每天观察，并做记录。培养基无菌性试验可接受标准：阴性实验应无菌生长，阳性对照实验应有菌生长。　　培养基灌装过程的记录　　完整的试验记录可用于试验结果调查、偏差分析、定期回顾和追溯。试验过程的记录主要包括：试验批记录、悬浮粒子记录、培养基微生物性能记录、培养基无菌性试验、沉降菌记录、浮游菌记录、表面微生物记录、人员卫生监测记录、培训记录、全程观察记录等。　　环境监测　　目的　　检测模拟分装过程涉及到的A、B、C、D级洁净区的尘埃粒子、沉降菌、浮游菌、温度、湿度、压差，保证洁净区的环境不会对模拟分装过程带来污染。　　程序　　静态尘埃粒子测试：洁净区内只有记录人1人，对洁净室内的尘埃粒子进行静态检测。动态尘埃粒子测试：洁净室内应进入该区域模拟实验的最大人员进出数。沉降菌动态测试：A级：每天生产中连续监测，每个菌碟按沉降菌布点图进行铺设，采样时间不得超过四小时。B级：每天一次，每次生产开始采样30分钟。浮游菌的检测生产开始后动态监测一次，每次采样量1m3。　　表1 尘埃粒子可接受标准　　表2 可存活微生物的限度　　人员培训　　人员培训的目的为使验证相关人员掌握相关方案、操作规程及工艺规程。对验证实施有关人员进行相关标准操作规程以及无菌工艺模拟试验方案培训，并将培训结果加入到无菌工艺模拟试验报告。人员培训可接受标准：上岗操作人员已经接受了方案及操作规程培训，并经考核合格后方可上岗。　　3.试验结果评价　　如果试验结果证明其污染水平超过规定的合格限度，则应立即停止生产，调查并记录污染产生的原因。在调查结束并采用相应的措施后应重复进行无菌模拟分装试验。原因调查至少应包括：HEPA 过滤器的完整性检测、粒子、风速等；生产环境中微生物监测数据；操作人员的操作方法、培训情况；无菌室的清洁、清洁规程的培训及执行情况；无菌室生产工具及其他用品的储存