2019年全面生产管理TPM.pptVIP

『最 佳 状 态』 的 思 考 方 法 绝对必要的 有就更好的 追求最佳状态 在设备保全时 在个别改善时 必要条件 发现缺陷的联想法 充分条件 最佳状态 不经常以［比原有的更多就更佳］的 眼睛接近,缺陷是不会被发现的 特别需要［追求最佳状态］的联想法 人们都很重视 人们往往忽视 『微 缺 陷』 的 思 考 方 法 微 缺 陷 无视 . 放置 成 长 集 积 相 乘 作 用 = 程度上似有非有,引起的结果影响极小的微小的缺陷 = 法则 = ① 诱发其他原因 ② 与其他原因复合 ③ 与其他原因产生连锁反应 慢性浪费 1 2 9 3 0 0 微缺陷 故 障 零 化 的 原 则 ☆ 把 潜 在 的 缺 点 显 露 出 来 ，可 以 防患于未然! ! 潜在缺陷 “故障”是冰山的一角 -污垢,污染,原料附着 -磨损,震动,松弛,裸露 -腐蚀,变形,痕迹,滑伤 -发热,波动,异常音等 故障 故 障 零 化 的 五 条 对 策 基本条件 准 备 使用条件 遵 守 劣化复原 设计上弱点 改 善 技能向上 运 转 部 门 保 全 部 门 （自主管理） （专业保全） 重点改善主题活动是从1 STEP主题选定到7 STEP反省及今后计划7个阶段，按先后顺序进行的活动。 1 STEP：主题选定 主题名是指能概述活动目的一句话。选定主题的理由：说明为什么选定此主题，简 略地叙述整体内容和贡献度、爱心圈的作用和必要性 2 STEP：现象把握 把握现象的数据是非为达成目标，引出除害要因的数据不可，要点是收集方法如何。 *现象的层别是从可视化到微视化。 *设备的结构、机能、加工、动作原理之中理解其原则，直视不合理现象。 3 STEP：原因分析 问题点是指解析现象的结果开始，研究到辅品的品位为止，直到解决问题的线头。 4 STEP：设定目标 目标包括两种，定性目标和定量目标，在这里都要记录。 重点改善活动的一般步骤 5 STEP：制定对策及实施对策 具体写问题的对策项目，立案时间、担当者和计划。 对策内容是分为对策前和对策后，使容易看出问题的发展状态如何，使用相片或图片， 并且对策内容是根据时间的经过评价其结果。 6 STEP：效果分析及事后管理和标准化 表示实施对策后的成果如何。成果的评价测定值是目标的评价值和类似指标，包括其 它副效果。 并制订防止再发或修定标准，（设备的日常点检基准，作业标准、MP信息） 7 STEP：反省及今后计划 反省是为整理下次要进行的事项，把没有解决或新出现的问题转入下一个PDCA循环 中去解决，因此包括正面和反面，而不应该进行单纯的忏悔。目标是否达成？如果没 达成时，对没达成的原因通过小组会议解决。 →好的事例进行水平展开 →失败事例也要公开 →制定下次要进行的主题 品 质 中 心 品质保全TPM的展开 自 主 管 理 的 着 眼 点 着 眼 点 攻 击 方 法 展 开 程 序 6. 初期效率浪费 1. 故障浪费 2. 准备调整浪费 3. 空转暂停浪费 4. 速度浪费 5. 工程不良浪费 1. 铲除微缺陷 2. 追求最佳状态 3. 劣化的复原 4. 调整的调节化 5. 提高技能 6. 分析技法 1ST 初期清扫 2ST 发生源.困难 部位对策 3ST 制订准基准书 4ST 总点检教育 6ST 工程品质保证 5ST 自主点检 ‘保全的基本——防止劣化的活动’是运转部门的保全活动。但是防止劣化的活动需要基本条件的整备作为最重要的项目来设定好。 设备故障的大部分情况都是因设备部位的劣化而发生。 ⊙劣化包括：自然劣化，强制劣化 特别是人为的恶劣环境（锈、污垢、漏油、灰尘等）的强制劣化加速设备的劣化，从而形成设备的故障，大大减短了设备的使用寿命。 因此，如何杜绝这人为的恶劣环境的方法，就是减少故障的要领。为了延长设备寿命，排除强制劣化是当务之急。 确切的执行清扫、注油、紧固，点检，并维持与管理叫做基本条件整备。 1. 实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“清扫”； 2. 防止漏油防止磨损的“注油”； 3. 防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止误动作的“紧固”； 4. 为发现异常的“点检”。 基本条件的整备 运 转 部 门 的 自 主 管 理 活 动 1阶段. 堵塞劣化的活动 ＝ 1~3 STEP 2阶段. 测定劣化的活动 ＝ 4~5 STEP 3阶段. 劣化复原的活动＝ 6~7 STEP ①　正确的操作(防止人为失误),正确调整 . 调节 (工程不良的防止)