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过程流程图与PFMEA 品质管理部 2012年2月23日 产品实现过程中过程流程图和PFMEA的位置 产品质量先期策划（APQP-ISO9001中的7.1）各阶段内容 产品实现过程中过程流程图和PFMEA的关系 一、过程流程图 识别出每个过程、每个过程的特性（产品和过程的） 二、过程潜在失效模式及后果分析-PFMEA 分析每个过程中产品要求可能存在的失效模式，确定造成失效的原因是什么，以便采取错误进行预防。 三、过程流程图是PFMEA的输入 四、均是以历史成熟的工艺为参考依据 产品实现过程中过程流程图和PFMEA的关系 过程流程图 一、定义 过程流程图描述的是产品在整个过程中，从来料到出货的流程。它包括制造装配过程中的每个步骤，用一定的符号将实际的流程图示出来，以及识别出每个过程相关的输出（产品特性，要求，交付物等）和输入（过程特性，变差来源等）。 ——过程流程图要做些什么 过程流程图 二、作用 1、流程图可以显示制造流程中所有作业的位置，并能够表明生产和制造的路径； 2、可以帮组开发小组在过程开发过程中全面的识别一切可控与不可控的变量（过程特性）以及可能出现的缺陷（产品特性）。 3、为开发有效的过程FMEA、控制计划、作业指导书等后期开发奠定基础。 关于特殊特性、产品特性、过程特性 一、ISO/TS16949 : 2009第3.1.12条款对特殊特性给出了明确的定义： 可能影响产品的安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或其它后续过程的产品特性或制造过程参数。 ——即特殊特性包括关键特性和重要特性 1、关键特性：这样的特性超差可能会导致违反安全或法规的符合性。 2、重要特性：前提是与安全或法规的符合性无关，这样的特性超标会导致功能丧失、性能严重下降，顾客严重不满。 3、一般特性：即使不满足对总体影响也不大，对使用无影响，不合格顾客也感觉不到。 关于特殊特性、产品特性、过程特性 二、特殊特性包括产品特殊特性和过程特殊特性 1、产品特性：由产品的规格、性能和结构所决定，并影响产品的适用性，是设计传递给工艺、制造和检验等的技术要求和信息。它包含有尺寸、公差的配合、功能、寿命、成份、环境污染、人身安全及执行政府有关法规和标准等。 ——通常可以形容为“产品的………”，如产品的尺寸、产品的成份等。 2、过程特性：是指用来控制产品的过程参数就是过程质量特性。 产品的实现必然经过一定的过程，产品的特性必须通过特定的过程得以保证。这些特性一般都以量化形式来表现。 ——通常可以形容为“过程的………”，如热处理过程的温度、拉丝过程的速度等。 三、产品的特殊特性通常和过程的特殊特性有一定的联系，如复合带材的复合牢度是这个产品的重要特性，那么在这个过程中肯定有一个过程重要特性与之对应，如复合过程的压下量等。如果一个过程只有产品特殊特性没有过程特殊特性是不成立的。 PFMEA 一、定义：FMEA-潜在失效模式及后果分析：是一种系统化的可靠性定性分析方法，通过对系统各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式，查明其对系统的影响程度，以便采取措施进行预防。 它分为系统潜在失效模式及后果分析（SFMEA）、设计潜在失效模式 及后果分析（DFMEA）、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）。 其它定义详见PFMEA表格 二、PFMEA分析的时间：开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前。即试生产之前。 PFMEA 三、PFMEA分析的原则 1、假定从上工序接受的产品是合格的（三不放过原则）； 2、假定操作人员不存心违反操作规程； 3、一般认为机械、设备满足它们的设计目的，即不存在设备的加工、测量精度，选型不当的情况；（但设备的维护保养问题应该讨论。） 4、假定设计没有缺陷。 * 　 　 3.13 管理者支持 2.13小组可行性承诺和管理者支持 1.13管理者支持 　 　 3.12 OTS认可 2.12量具/试验设备要求 1.12产品保证计划 　 　 3.11 包装规范 2.11特殊特性/过程特性 1.11产品/过程特殊性的初始明细表 　 　 3.10 初始过程能力研究计划 2.10新设备、工装和设施要求 1.10初始过程流程图 　 　 3.9 MSA计划 2.9图样和规范更新 1.9初始材料清单 　 4.8 质量策划认定和管理者支持 3.8 过程指导书 2.8材料规范 1.8可靠性和质量目标 　 4.7 生产控制计划 3.7 试生产控制计划 2.7工程规范 1.7设计目标 　 4.6 包装评价 3.6 PFMEA 2.6工程图样（包括数学数据） 1.6顾客输入 　 4.5 生产确认试验 3.5 特性矩证图 2.5样件制造-控制计划 1.5产品可靠性研究 　 4.4 生产件批准（PPAP） 3