物料需求计划制造资源计划简介.pptVIP

第九章 物料需求计划/制造资源计划(MRP/MRPII) 9.1 MRP的产生与发展 9.2 MRP的基本处理逻辑 9.3 MRPII简介 9.4 ERP简介 9.1 MRP的产生与发展 物料：原材料、在制品、外购件及产品 现代产品的复杂性 思考：用上一章库存的方法（如订货点法）维持一定的零部件存量，保证装配加工，来解决零部件的需求问题，可行吗？ 9.1 MRP的产生与发展 传统的库存控制方法是订货点法，要根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。 这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。 1）盲目性 盲目地维持一定量的库存 2）高库存与低服务水平 服务水平越高则库存越高，零件积压与短缺共存。 3） 形成“块状”需求 对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”,平均库存水平几乎提高一倍 块状需求示意图 订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。 MRP(Material Requirements Planning) 是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。 1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出订货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划。 MRP的几个发展阶段 1、开环MRP阶段 2、闭环MRP阶段 3、MRPII阶段 4、ERP阶段 9.2 MRP的基本处理逻辑 1、对象：具有明显相关性需求的企业 加工装配式生产行业，而不常用于流程式企业 批量生产企业 ，而不常用于单件小批量生产 2、目的：为了使生产过程的各个环节做到相互 衔接，使生产过程保持连续性 （二）MRP在生产经营活动中地位 1、基本思想：围绕物料的转化组织制造资源， 实现按需要准时生产，在向客户 提供良好的服务前提下，最大降 低库存量和库存成本 2、对于加工装配型企业，一旦确定产品出产数 量和时间，就可以按产品的结构图确定所有 零部件的数量，并按照零部件的生产周期， 反推出这些零部件的出产时间和投入时间 3.打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料； 4.把所有物料分成独立需求和相关需求两种类型； MRP处理的是相关需求； 5.根据产品出产计划倒推出相关物料的需求； （四）MRP的基本处理逻辑 （五）MRP系统 (六)MRP的输入 (1) 产品主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS， MPS也即产品出产计划）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。 。 综合生产计划和产品出产计划 (2)物料清单（产品结构文件，BOM） BOM（Bill of materials）表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。 按时段描述的产品结构（提前期） (3)库存状态文件 库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。 库存状态文件---参数 总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。 现有数：为相应时间的当前库存量 净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。 计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产或采购的物料数量。 如上例 其中组件C的现有数为每周周末的库存统计数量，组件C的其他四项为每周开始的数量 （七）MRP的输出信息 ⑴ 自制件投入出产计划； ⑵ 原材料需求计划 ⑶ 外购件采购计划； ⑷ 库存状态记录 工艺装备机器设备需求计划 计划将要发出的订货 已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等 零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计 对生产及库存费用进行预算的报告。 交货期模拟报告 优先权计划 （八）MRP的处理过程 Step1:准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。 Step2:根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目