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冲压模具设计与制造实训 冲压模具设计与制造实训有三项内容，是冲压工艺过程设计，冲压模具设计以及编制模具零件加工工艺规程。在模具设计与制造系统中，每一项实训对学生的要求都不同，通过实训使学生了解工艺，设计与制造三者之间的关系，深刻理解工艺是模具设计的依据，制造是模具设计的保证，最终使学生能够编制冲压工艺，掌握典型冲压模具，制造理论和技术知识，能设计中等复杂程度的冲压模具;具备编制模具零件制造工艺的能力;了解模具制造全过程。一、冲压工艺过程设计的基本内容和步骤 ㈠分析冲压件零件图 产品零件图是制订冲压工艺方案和模具设计的重要依据，制订冲压工艺方案要从产品的零件图入手。分析零件图包括技术和经济两个方面: ⑴冲压加工的经济性分析根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 ⑵冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件冲压加工的难易程度。技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。 ㈡制定冲压工艺方案 ⑴在分析了冲压件的工艺性之后，通常在对工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式的分析基础上，制定几种不同的冲压工艺方案。 ⑵从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和模具寿命高低、工艺成本、操作方便和安全程度等方面，进行综合分析、比较，确定适合于工厂具体生产条件的最经济合理的工艺方案。 ㈢确定冲压并设计各工序的工艺方案 1.依据所确定的零件成形的总体方案，确定并设计各道冲压工序的工艺方案。 2.确定冲压工序的工艺方案的内容。 ⑴确定完成本工序成形的加工方法; ⑵确定本工序的主要工艺参数; ⑶根据各冲压工序的成形极限，进行必要的成形工艺计算; ⑷确定各工序的成形力，计算本工序的材料、能源、工时的消耗定额等; ⑸计算并确定每个工序件的形状和尺寸，绘出各工序图。 ㈣初选冲压设备 1.冲压设备类型的选择主要依据完成的冲压性质、生产批量、冲压件尺寸及精度要求等。 2.冲压设备技术参数选择的主要依据是冲压件尺寸、变形力大小及模具尺寸等，在模具设计时，必须进行必要的校核。 ㈤编制冲压工艺过程 1.为了科学地组织和施行生产，在生产中准确地反映工艺过程设计中确定的各项技术要求，保证生产过程的顺利进行，必须根据不同的生产类型，编写详细的工艺文件 2.冲压工艺文件，一般以工艺过程的形式表示，内容包括:工序名称，工序次数，工序草图(半成品形状和尺寸)，所用模具，所选设备，工序检验要求，板料规格和性能，毛坯形状和尺寸等。 二、冲压模具设计的基本内容和步骤 ㈠确定冲模类型及结构形式 根据所确定的工艺方案和冲压件的形状特点、精度要求、生产批量、模具制造条件、操作方便及安全的要求，以及利用现有通用机械化、自动化装置的可能，选定冲模类型及结构草图。 ㈡选择工件定位方式 1.工件在模具中的定位主要考虑定位基准，上料方式，操作安全可靠等因素。 2.选择定位基准时应尽可能与设计基准重合，如果不重合，就需要根据尺寸链计算，重新分配公差，把设计尺寸换算成工艺尺寸。不过，这样将会使零件的加工精度要求提高。当零件是采用多工序分别在不同模具上冲压时，应尽量使各工序采用同一基准。 3.为使定位可靠，应选择精度高、冲压时不发生变形和移动的表面作为定位表面。 4.冲压件上能够用做定位的表面随零件的形状不同而不同，平板零件最好用相距较远的两孔定位，或者一个孔和外形定位;弯曲件可用孔或形体定位;拉深件可用外形、底面或切边后的凸缘定位。 ㈢选择卸料方式 为了冲压后卡在凸模上、凸凹模上的制件或废料卸掉，将制件从凹模中推出来(凹模在上模)或顶出来(凹模在下模)，以保证下次冲压正常进行，设计模具时，必须正确选择卸料方式和设计卸料装置。 在选用压料、卸料装置的形式时，应考虑操作方式，即板料送进和定位是手动操作还是自动化操作;出料方式是上出料，还是下出料。 压料、卸料装置根据冲压件平整度要求或料的厚薄来决定。一般情况对于冲裁较硬、较厚且精度要求不高的工件，可选择刚性卸料方式;对于冲裁料厚在1.5mm以下，且要求冲裁件比较平整的制件，可选择弹性卸料方式;对于弯曲、拉深等成形零件的卸料方式选择及卸料装置的设计，应考虑既不损坏成形部位，又能满足卸料要求的卸料装置。卸料装置设计的正确与否，直接影响工件的质量、生产效率和操作安全程度。 ㈣进行必要的模具设计计算 1.计算模具压力中心，确定模具受力中心的位置，防止模具因受偏心负荷作用影响模具精度和寿命。 2.计算或估算模具各主要零件(凹模、凸模固定板、垫板、凸模)的外形尺寸，并确定标准模架以及卸料橡胶或弹簧的自由高度等。 3.确定凸、凹模的间隙，计算凸凹模工作部分尺寸。 4.校核压力机 ⑴压力机的选择