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汽车制造中手动焊钳的选择 来源： 官方发布 [ HYPERLINK /sell/inquiry.php?itemid=3328 咨询 ] 在工装开发过程中，正确合理地选择焊钳型号可以使设备、作业人员配备数量更加合理，提高焊接操作性，有效降低操作人员劳动强度。 目前，采用人工焊接的工位多数为分总成工位，这些分总成工位数较多且分布较散，采用机器人焊接利用率较低、成本较高，因此仍需采用人工点焊。人工点焊一般采用悬挂式移动点焊机通过电缆与手动焊钳相连，手工操作对白车身进行焊接，结构简单、重量轻且灵活方便。 手动焊钳的分类及结构 手动焊钳根据其形状主要分为X型焊钳、C型焊钳和异型焊钳三大类，由于异型钳需要特殊制造且通用性差，一般在选型时避免选择，以下主要针对X和C焊钳进行详细说明。C型焊钳的主要结构及组成部分如图1所示，图2为X型焊钳的主要结构及组成部分。C型焊钳和X型焊钳在焊接时的用途不同，C型焊钳用于焊接垂直及近于垂直倾斜位置的焊点；X型焊钳则主要用于焊接水平或近于水平倾斜位置的焊点。 焊钳选型 在工装开发过程中，如果焊钳型号选择不合理，则无法满足焊接工艺要求，需要重新选择焊钳型号，这会增加投资费用，延长生产准备周期。焊钳的合理选择主要从焊钳数量、型式、基本参数和吊挂等方面考虑。 1. 焊钳数量的确定 根据产品数模中的焊接部位、生产节拍和作业组合设计，确定焊钳的数量，生产节拍较高时，焊接工位随之增加，相应地焊钳数量也会增多。否则应尽可能降低焊钳数量，合理划分每把焊钳作业的内容，最终使焊钳数量达到最优。 2. 焊钳型式的确定 依据产品结构、夹具结构及作业方位等确定合理的焊钳型式。X型焊钳电极的运动轨迹为圆弧线；C型焊钳电极的运动轨迹为直线。考虑到焊接稳定性和焊点质量，优先选用C型焊钳。一般情况下，焊点距离制件边缘超过300 mm的情形选择X型焊钳；焊点距离制件边缘小于300 mm的情形选择X、C型均可。对于制件和工装结构复杂，用直电极或斜电极无法满足焊接时，可采用异型焊钳进行焊接。 3. 焊钳臂的选择 焊钳臂规格尺寸主要指喉深尺寸和喉宽尺寸，由产品和工装结构决定。通常，为避免焊钳臂与制件和工装的干涉，减少焊接分流，焊钳臂到制件之间的距离保持在30 mm以上。在满足各个焊接部位工艺要求的前提下，焊钳臂喉深、喉宽尺寸选定时，遵循尺寸尽可能小的原则，可以减小焊钳的重量，降低劳动强度。常用焊钳臂根据尺寸规格分为小、中、大三类，具体如表1所示。 在确定焊钳臂喉深和喉宽尺寸时，同时也要考虑电极的形状、长度和角度等，对于使用频率高的情况，电极上尽量使用可更换的电极帽，以降低使用成本。 4. 焊钳压力的选择 气缸规格决定输出电极压力值，而电极压力属于焊接参数的范畴，电极压力的大小主要与焊接部位的材料、板厚有关。一把焊钳焊接不同搭接板组时，焊钳的电极压力要满足搭接板组中的最高电极压力，常用的电极压力范围为1.5～4.9 kN。电极压力的计算方法如下所示（仅供参考）： C型焊钳：F=πR2×5×0.95 式中，R为活塞有效截面积半 径(cm)，空气压(标准为5 kg/cm2，合算为0.5 MPa)，加压效率为95%。 X型焊钳：F=πR2×5×0.90×B/A 式中，R为活塞有效截面积半径（cm），A为电极帽中心到支轴的垂直距离（cm），B为支轴到活塞杆的垂直距离（cm），空气压（标准为5 kg/cm2，合算为0.5 MPa），加压效率为90%。 焊钳的行程分为工作行程和辅助行程两部分。工作行程是指焊钳在正常通气状态下两电极的张开距离（一般在20 mm左右），工作行程越小，焊接时工作效率越高，因此要尽可能选择小工作行程的焊钳。辅助行程是在焊接过程中为了避开工装夹具等，拨动限位柄焊钳两电极张开的距离。为了提高员工操作性和生产效率，尽量不使用辅助行程的焊钳，若需要选择大工作行程的焊钳时，辅助行程与工作行程的尺寸应保持一致。 5. 电极帽的选择 电极帽是电极组件中的一个消耗品，目前使用的电极帽根据材质的不同主要分为铬锆铜和弥散铝强化铜两种。目前，手动焊钳大多数还是采用铬锆铜材质，随着人们对焊接质量要求不断提高，弥散铝强化铜材质电极帽的应用也会普遍，特别是在焊接镀锌钢板时，使用弥散铝强化铜电极帽可以降低焊接飞溅、焊接压力、电能的损耗及电极帽的修磨频次，大大提升生产效率。 6. 焊钳吊挂形式的选择 焊钳的吊挂形式也是焊钳选型中的重要一项，合理的选择焊钳吊挂形式可以避免焊钳操作过程中与焊接夹具及制件的干涉，减轻操作人员劳动强度。焊钳吊挂形式包括但不限于表2所示的几种。 7. 三维模拟 通过上述6项内容对焊钳的初步选择，焊钳型号基本可以确定，将选定的三维焊钳与产品数模、夹具等进行三维模拟，并进行以下主要项目确认：焊钳能否进入焊接部位实现焊接；焊钳及附件作业时是否