双管板小直径换热器设计制造探讨.DOC

螺纹锁紧环换热器的设计制造 侯裕厅，刘秀英，国文朋，董佩原，果崇光 （大庆石化公司塑料厂，黑龙江 大庆 163714） 摘要：在石油化工设备向高温高压发展的趋势下，螺纹锁紧环高压换热器以其出色的经 济性、合理的结构、较高的换热效率及热紧性能而得到广泛关注。文中阐述了螺纹锁紧 环换热器的设计、制造和检验的工艺过程，保证设备的使用性能和工艺性能。 关键词：螺纹锁紧； 高压换热器； 结构设计； 制造工艺 高压换热器在化工设备中占有一定的比例，其密封型式可分为：环垫片法兰密封、Ω环密封、反向法兰密封、隔膜密封、螺纹锁紧环密封。环垫片法兰密封需要较大的法兰结构以满足高压紧固件的布置，设备显得笨重，成本高。Ω环密封可以保证设备使用过程中无泄露，但Ω环制造、安装要求很高，容易产生应力集中，且采用焊接结构，Ω环内易存有积液从而引起腐蚀，造成设备外漏。反向法兰螺栓圆直径较小，密封平盖厚度亦可适当减薄，但端部法兰锻件较大，管箱有深环焊缝；隔膜密封对密封隔膜性能要求较高，使用过程中需要多次焊接隔膜，即相当于对管箱焊接部位进行了反复的热处理，且平盖要求较厚，承载操作压力低于10 MPa。螺纹锁紧环可以避免采用大法兰结构，利用管箱端部的螺纹承力，管箱采用整锻件，管板、平盖尺寸较小，可热紧，换热效率高。 1 换热器设计 1.1 结构设计 结构上，螺纹锁紧环换热器分为高高压(H-H)以及高低压(H-L)结构，是指管壳程压力的高低。高高压(H-H)为整体结构型式，管板多采用压差设计，压差设计的原因是设备开启初期，带有一定压差，并考虑到缩机的压差；高低压为分体式结构，管箱自成一体，采用设备整体连接。两者结构上的区别主要体现在管箱形式上，其它部分均相似[1]。 高压高温流体一般走管程，管箱端部加工有螺纹，内部通过平盖、密封盘、压环、四合环、填料箱、顶紧螺栓等部件相互传力、装配而成。因无需大法兰，壳程接管与管板的距离更加合理，充分利用了管束的换热面积。采用管程结构采用U型管束以及双弓形折流板，使介质流速增加，形成逆流传热，提高换热效率。为避免管束振动给设备带来的影响，壳程入口处采用防冲档杆结构，调近折流板间距、加大尾部折流板厚度，并以管束外圆为基准加长了500 mm壳体长度。设备的管板采用的是压差设计，通过内圈顶销将其压紧。实际使用中，是允许管板处有及微量的泄漏，所以螺纹锁紧环换热器多使用在介质成分相近且混合后不会发生反应的工况下。管箱端部的螺纹的齿数并不是越多越好，计算结果表明，整个螺纹在工作中承受压力最大齿是靠近管箱内部的少数几个齿，基本是前3～4个齿，力不能等载荷分布到每个齿上，在进行螺纹设计计算时，无需增加过多强度裕量，高压换热器的结构见图1。 图1 高压换热器的结构 1.2 材料选择 选材上，设备主体材料应采用电炉加炉外精炼加真空脱气方法生产的本质细晶粒钢。管箱既承受周向应力，同时也为承受轴向推力，内部的凸台、螺纹承受剪力，现选用力学性能优良、无分层现象的锻件，锻件要进行复验，必须带有与其自然连接的复验试块。 因设备多在高压环境下使用，采用铬钼钢（珠光体耐热钢）堆焊不锈钢的形式保证设备在高温工况下的力学性能，控制基材的J系数、X系数；与腐蚀介质接触的管板、内部相互配合的机加工件均采用S32168板材，换热管采用S32168或双相钢，因S32168材料中含有Ti元素能更好的抵抗晶间腐蚀[2]。 内部紧固件采用SA453-660B材质。它具有优良的抗高温性能，其金相组织与管箱内其它组件相近，具有相近的膨胀系数，在高温下可保持一定刚度；用于顶紧的紧固件端部因进行相应的缩颈，避免墩粗，无法拆卸[3,4]。 设备内部垫片多采用缠绕垫以及波齿复合垫，缠绕垫其回弹性能更好，但其制造质量对使用性能影响较大，波齿复合垫外层石墨易损伤、脱落，现设计中多采用缠绕垫片。 2 制造工艺 管箱端部螺纹是制造的关键，采用矮牙爱克母螺纹，为保证螺纹强度，必须在热处理以及管箱内部加工完毕后再对螺纹进行精加工，也避免损伤螺纹；螺纹部分涂高温咬合剂[5]。 壳程材料采多用复合板。对于复合板封头，避免采用旋压成型，因为旋压容易使基层与复层剥离，即使采用了模压成型，也要进行UT检测，以保证基层与复层100%的贴合率。外协封头应留有裕量齐口回厂。 管束部分，考虑到内3圈弯管直径较小，导致弯管减薄量较大，设计时将内圈管壁厚度加厚0.5～1.0 mm；管头采用强度焊接加贴胀接的形式，施焊采用两遍填丝氩弧焊。不锈钢组件焊接后需进行稳定化处理。 3 设备检验 对于高压螺纹锁紧环换热器，因其设计工况较苛刻，材质、工艺均特殊，故其检验尤为重要[6]。 对于采用铬钼钢材料制造的设备，因铬钼钢材料对回火脆化现象非常敏感，所以应进行阶梯冷却试验，对锻件的晶粒度、非金属夹杂物均有要求。 材料除进行低温冲击试验，常温拉