2019年薄板坯连铸连轧技术的发展和动态.pptVIP

再 见 薄板坯连铸连轧技术的发展和动态 薄板坯连铸连轧技术的发展和动态 炼钢室 二○○六年二月 薄板坯连铸连轧技术的发展和动态 专题目录： 1、概述 2、薄板坯铸坯规格的划分 3、薄板坯连铸连轧工艺生产流程 4、两种薄板坯连铸连轧工艺设备的主要区别 5、薄板坯连铸连轧主要工艺技术特点 6、薄板坯生产线能生产的钢种 7、国内外薄板坯连铸连轧生产硅钢的情况 薄板坯连铸连轧技术的发展和动态 1、概述 薄板坯连铸连轧生产工艺是90年代世界钢铁工业发展的一项重大新技术，经过十多年的发展，以投资省、成本低、节能、高效的优势，得到快速发展。到2002年底世界上已有38个薄板坯连铸连轧生产厂共56条生产线，总生产能力已超过5500万吨。我国现已有6个钢铁企业建成12条薄板坯连铸连轧生产线，还有3个钢铁企业正在建设。 随着工艺技术不断的发展和完善，采用半无头轧制技术、铁素体轧制技术，生产的钢种不断扩大，已有几家厂家生产无取向硅钢、取向硅钢及不锈钢，产品厚度变薄、宽度加宽、质量提高，产品经酸洗平整后，以热代冷的市场进一步扩大，经济效益显著。同时采用转炉配合薄板坯连铸连轧生产线生产，生产线规模也在扩大，转炉可以提供优质钢水，更有助于薄板坯连铸连轧工艺生产出更具有竞争力的产品，市场前景广阔。 薄板坯连铸连轧技术的发展和动态 2、薄板坯铸坯规格的划分 铸坯厚度100mm以下为薄板坯铸坯规格，CSP(西马克) 薄板坯铸坯规格主要在90-45mm厚以下，DMG(DANIELI和日本三菱组合) 薄板坯铸坯规格主要在100mm-70mm。 3、薄板坯连铸连轧工艺生产流程 薄板坯连铸机 机械剪 均热炉 事故剪 高压水除鳞箱 立辊轧机 7机架轧机（F1、F2 或R2轧机出口二次精除鳞） 带钢冷却 卷取 下线 薄板坯连铸连轧技术的发展和动态 根据钢种的不同，由连铸机铸出的薄板坯以不同的拉坯速度进入辊底式均热炉，辊底式均热炉的作用是： （1）连续不断地接收铸机的高温连铸板坯，经加热和均热后及时供给轧机合乎加热质量要求的薄板坯； （2）解决连铸机拉速和F1/R1（采用0R＋7F/2R+5F时)轧机入口速度之间的速度不匹配问题； （3）当轧机正常生产换工作辊，或下游设备临时故障时起调节和缓冲作用，即在薄板坯连铸连轧的“刚性”机组之间增加了炉子的“柔性”环节，使连铸连轧工艺能顺利进行。最长缓冲时间15分钟。 薄板坯连铸连轧技术的发展和动态 当以连铸机拉速进入到炉内的铸坯长度达到工艺给定的长度时，由辊底式均热炉前的摆式剪进行分段，剪切成定尺坯。剪切后的板坯立即进行升速，以使其与后续板坯脱开1.5~2m距离，然后以与连铸机铸速相同的速度匀速通过加热段。当板坯的尾部离开加热段时，板坯已经加热到所要求的温度。板坯被快速向前输送，经摆动段到达保温段。 当两流铸机同时生产，正对轧制线的一流称为A线，另一线称为B线，B线炉内的板坯通过均热炉的摆动段（或横移段）运送到A线的保温段内，然后输送到轧机进行轧制。 辊底式均热炉出口设有事故剪，当轧机出现故障时切断板坯。 薄板坯连铸连轧技术的发展和动态 当轧机发出要钢信号时，将板坯运送速度调整到与F1（采用0R＋7F）或R1(采用2R+5F)入口速度相同。辊底式炉炉门打开，板坯从辊底式炉出来后首先经过高压水除鳞箱（压力最大达38MPa），以清除在连铸及加热过程中产生的氧化铁皮，进入立辊轧机轧制边部，立辊轧机前，设置了一台板坯横断面形状检测仪，为轧机的前馈控制提供依据，对最终产品质量尤其是超薄规格带钢轧制极为有利。立辊轧机最大压下量为40mm。然后依次进入7机架轧机(0R＋7F或2R+5F)进行轧制，轧制成需要的产品尺寸。7机轧机采用四辊CVC/CVCPLUS或PC，液压AGC控制、工作辊弯辊及电动或液压活套等控制技术。在F1、F2(采用0R＋7F) 或R2（采用2R+5F）轧机出口侧均设有10Mpa的高压水除鳞装置进行二次精除鳞，清除轧制过程中的二次氧化铁皮以获得更好的带钢表面质量。 薄板坯连铸连轧技术的发展和动态 轧制后的热带钢通过输出辊道运输，在输出辊道上设置有带钢冷却装置。由轧制温度冷却到卷取温度后的带钢通过卷取机前导板对中和卷取机前的夹送辊传递，进入地下卷取机卷成带卷。卷取机具有液压型助卷辊，可实现自动踏步控制，以免产生带钢压痕缺陷。 卷取完成后，由卸卷小车取下钢卷将钢卷放在钢卷鞍座上，再由横移小车将钢卷运送和提升到地面1号步进梁钢卷鞍座上，由步进梁向前运送钢卷，依次进行打捆、称重、标记，最后用钢卷库的吊车将其从步进梁上卸料处