液晶显示器组装厂六西格玛质量改进分析.pdfVIP

目 录 第一章 绪论 1 1.1 组装厂营运状况简介 1 1.1.1 组装厂生产流程简介2 1.1.2 工厂品质问题处理流程及现状3 1.2 问题研究背景及六西格玛的导入4 1.2.1 新客户的不断引入4 1.2.2 机构件质量问题的发生及急迫性5 1.2.3 六西格玛理论的产生和发展6 1.2.4 六西格玛管理的方法特点7 1.3 本文的研究意义及研究框架8 第二章 改善目标及内容的选定 10 2.1 客户的声音 10 2.1.1 内部客户的声音 10 2.1.2 外部客户的声音 11 2.2 六西格玛团队的组建 12 2.3 研究问题的描述及展开 12 2.3.1 组装段制程不良明细展开 13 2.3.2 机构件厂来料不良明细展开 13 2.4 改善目标设定 14 2.5 宏观流程图 14 第三章 研究对象的流程及数据分析 16 3.1 组装厂流程图分析 16 3.1.1 动线流程图及分析 16 3.1.2 组装厂理想流程图 18 3.2 机构件厂流程图分析 18 3.2.1 动线流程图及分析 18 3.2.2 机构件厂理想流程图20 3.2.3 机构件厂详细流程表21 3.3 量测系统分析24 3.3.1 组装厂GRR 检测24 3.3.2 机构件厂GRR 检测26 3.4 常态鉴定28 3.5Measure 阶段x 展开28 第四章 不良因子的原因分析30 4.1 组装厂因子箱型图及ANOVA 分析30 4.1.1 人员作业动作因子的箱型图及ANOVA 分析30 4.1.2 设备保护问题因子的箱型图及ANOVA 分析31 4.2 机构件厂因子箱型图及ANOVA 分析32 4.2.1 包装规范因子的箱型图及ANOVA 分析32 4.2.2 流水线保护因子的箱型图及ANOVA 分析33 4.2.3 流水线线速因子的箱型图及ANOVA 分析34 4.2.4 静置时间因子的箱型图及ANOVA 分析35 4.2.5 烘烤时间因子的箱型图及ANOVA 分析36 4.2.6 烘烤温度因子的箱型图及ANOVA 分析37 4.2.7 膜厚因子的箱型图及ANOVA 分析39 4.3 各因子分析结果总结40 4.4 回归分析40 4.4.1 机构件厂碰刮伤三个因子回归分析40 4.4.2 机构件厂掉漆不良的四个因子回归分析41 4.5 制作FMEA 42 第五章 实验设计及改善对策的选定45 5.1 拉线速度DOE 45 5.1.1 拉线速度DOE 计划安排45 5.1.2 拉线速度DOE 实验结果分析47 5.1.3 拉线速度DOE 最优解48 5.2 静置时间与膜厚的DOE 48 5.2.1 静置时间与膜厚的DOE 计划安排48 5.2.2 静置时间与膜厚的DOE 结果分析49 5.2.3 静置时间与膜厚的DOE 结果最优解50 第六章 改善内容的执行控制及效果确认53 6.1 各因子改善内容总结53 6.2 改善对策导入后SPC 状况追踪54 6.2.1 组装厂改善SPC 状况追踪54