从只焦不化到有焦重化--探索我国焦化化产专业-中国炼焦行业协会.PDF

从只焦不化到有焦重化 --探索我国焦化化产专业技术发展新方向 丰恒夫 我国焦化化产专业技术开花结果 煤气净化技术。随着我国改革开放以及国民经济的快速发展，我国焦化行业相继从国外 引进了多种煤气湿式脱硫净化工艺技术。2005年起实施的《焦化行业准入条件》也将煤气净 化作为焦化企业必备的生产条件之一，截至 2011 年底，共六批准入的 335 家企业基本都配备 了煤气脱硫设施。煤气脱硫设备的运用使焦炉加热煤气烟气二氧化硫排放减少 90%以上。2008 年重新修订的《焦化行业准入条件》，进一步明确了焦炉煤气城市民用煤气应达到 GBl3612-92 标准，工业或其他用煤气 H2S 含量应≤250 毫克/立方米，这也促进了我国炼焦煤气脱硫工艺 的应用与普及。 化产品回收技术。近年来，我国焦化行业化产精制加工技术取得重大突破，化产品回收 和煤气制甲醇、制液化天然气、导热油无蒸汽蒸氨、负压蒸脱苯、苯加氢、焦油加氢、焦油 深度加工等一大批先进工艺技术在行业内逐渐被推广采用，提高了企业的经济效益。 我国焦炉大型化促进了化产回收工艺的进步，化产加工技术也得到了同步发展，特别是 煤焦油和粗苯加工装置规模大型化，是“十一五”期间焦化化产专业技术进步的一大亮点。 30 年来，我国煤焦油加工技术的进步主要体现在以下两个方面：一是加工装置趋于大型化； 二是煤焦油深加工技术得到了突破，生产高附加值的精细化工中间产品。截至 2011 年底，我 国焦化行业煤焦油年加工能力已达到 1800 多万吨。在加工装置趋于大型化、加工能力得到稳 步提高的同时，我国煤焦油深加工技术也取得快速发展。其中，针状焦技术工艺控制水平先 进，产品可以达到进口同类产品水平，彻底打破了我国多年来针状焦完全依赖进口的局面； 我国自主研发的高温煤焦油加氢技术日益成熟，首套 10 万吨/年高温煤焦油加氢装置的建成 投产，也开辟了一条煤焦油加工的新途径，这不仅取得了巨大的经济和社会效益，而且也为 我国的能源安全作出了新的贡献，应用前景非常广阔；近 10 年来，以苯加氢、苯萃取等为代 表的清洁苯加工技术发展势头加快，替代了污染严重的硫酸法工艺，不仅极大地改善了生产 环境、节约了能源，也优化了衍生产品的品种质量和结构。 焦炉煤气综合利用。近年来，我国焦炉煤气利用率不断提高，在开发利用技术方面也进 行了一系列探索。如利用丰富的煤气资源和炼焦煤气富氢的特性，结合先进的化工合成技术， 进行焦炉煤气发电、提氢和冶炼等，使焦炉煤气的资源性开发成为行业新的经济增长点。焦 1 炉煤气综合利用主要包括以下几个方面： 第一，焦炉煤气化工合成技术的开发。利用钢铁企业富余的焦炉煤气、转炉煤气或高炉 煤气生产甲醇，是钢铁联合企业能源优化利用的新途径；2011 年，我国焦炉煤气制天然气关 键技术取得重大突破，攻克了合成气体的深度净化、转化和合成技术装备及自动化控制等一 系列难题，使我国焦炉煤气资源化利用走上良性发展的轨道。目前，我国正在进行焦炉煤气 制天然气、制乙二醇等技术开发与实践，焦炉煤气制甲醇、二甲醚、乙二醇、天然气，甲醇 制烯烃、发酵制乙醇，焦炉煤气与转炉煤气、高炉煤气制甲醇等技术的开发与引进，不断构 建了炼焦行业新的产业发展链条。 第二，焦炉煤气制氢。从上世纪 80年代开始，宝钢、鞍钢、武钢、本钢、包钢等钢铁企 业建成多套 100 立方米/时～5000 立方米/时、纯度为 99.999%的焦炉煤气变压吸附制氢装置。 第三，焦炉煤气用于生产直接还原铁。焦炉煤气直接还原铁，可大大降低炼铁过程对炼 焦煤和焦炭的消耗。 破解技术升级和只焦不化难题 “十一五”期间，我国焦化行业逐渐出现制约进一步发展的一些问题：如产业布局分散， 行业集中度低；产业链条短，产品附加值不高，精细深度开发力度不大等。这些问题主要体 现在以下两个方面。 第一，传统产业技术亟待升级。“十二五”期间，我国焦化行业从 2011年起，用了 3 年 左右时间，使常规炼焦企业的煤气中 H2S 含量≤250 毫克/立方米，热回收焦炉企业双碱法脱 硫比例达到 70%，半焦炉企业煤气中 H2S 含量控制在 100 毫克～150 毫克/立方米。但是，中 小焦化企业落后的回收加工工艺比例较大，比如蒸汽等劣质能源和高能耗换热设备的大量使 用，严重地制约着企业