材料力学性能第五章.pptVIP

当n≠2时 当n=2时 在选择da/dN表达式时，常选用Paris公式；若取 。 则 §5.3 疲劳裂纹扩展速率 §5.4 疲劳过程及机理 一、疲劳裂纹萌生过程及机理 常将0.05~0.1mm的裂纹定为疲劳裂纹核。 引起裂纹萌生的原因：应力集中、不均匀塑性形变 大量研究表明，疲劳微观裂纹都是由不均匀的局部滑移和显微开裂引起的，主要方式有： 表面滑移带开裂 第二相、夹杂物或其界面开裂 晶界或亚晶界开裂 §5.4 疲劳过程及机理 1. 滑移带开裂产生裂纹 (1) 驻留滑移带 在循环应力(σσ-1) 作用下，形成的永留或再现的循环滑移带(极不均匀的，集中于局部薄弱区域), 称为驻留滑移带。 循环次数↑,驻留滑移带加宽; 加宽至一定程度，形成微裂纹 §5.4 疲劳过程及机理 特征： 1）驻留滑移带一般只在表面形成，深度较浅，随循环次数的增加，会不断地加宽 2）驻留滑移带在表面加宽过程中，会出现挤出脊和侵入沟，在这些地方引起应力集中，引发微裂纹 (2) 挤出脊和侵入沟 滑移带在表面加宽过程中，还会形成挤出脊和侵入沟。 循环次数↑ ，挤出脊高度↑， 侵入沟深度↑ (柯垂耳-赫尔模型) 从滑移带开裂萌生裂纹机理可知：只要能提高材料的滑移抗力(如固溶、细晶等)，均可阻止疲劳裂纹萌生，提高疲劳强度。 §5.4 疲劳过程及机理 2. 相界面开裂产生裂纹 两相(第二相、夹杂物和基体)间的结合力差 各相的形变速率不同, 易在相界面或弱相内出现开裂。 从相界面萌生裂纹机理可知： 只要能降低第二相或夹杂物的脆性，提高相界面强度 控制第二相或夹杂物的数量、形态、大小和分布，使之“小、少、匀、圆” 均可抑制或延缓疲劳裂纹在第二相或夹杂附近萌生，提高疲劳强度。 §5.4 疲劳过程及机理 3. 晶界开裂产生裂纹 位错运动在晶界处易发生塞积，出现应力集中易在晶界处产生裂纹。 循环次数↑,应力集中得不到松驰，应力峰↑ 从晶界萌生裂纹机理可知：凡使晶界弱化和晶粒粗化的因素，均易产生晶界裂纹，降低疲劳强度 凡使晶界强化、净化和细化晶粒的因素，均能抵制晶界裂纹形成，提高疲劳强度。 §5.4 疲劳过程及机理 二、疲劳裂纹扩展过程及机理 电镜观察时，第二阶段的微观断口特征：略呈弯曲并相互平行的沟槽花样，称为疲劳条带 每一条带就是一次应力循环的扩展痕迹，扩展方向与条带垂直 疲劳微裂纹萌生后即进入裂纹扩展阶段。根据裂纹扩展方向，裂纹扩展可分为两个阶段： 第一阶段：沿主滑移系，以纯剪切方式向内扩展；扩展速率仅10-7mm/次 第二阶段：对应da/dN的II区，疲劳裂纹亚稳扩展的主要阶段。 晶界的阻碍作用，使裂纹扩展方向逐渐垂直于主应力方向；扩展速率10-5～10-2mm/次； 可以穿晶扩展。 §5.4 疲劳过程及机理 疲劳条带是疲劳断口最典型的微观特征 滑移系多的FCC金属(铝合金、铜合金 奥氏体不锈钢等)疲劳条带明显。 滑移系少的低塑性钢铁材料的疲劳条 带短窄而紊乱，不易甚至不能观察到 疲劳条带是疲劳断口的微观特征 贝纹线是疲劳断口的宏观特征，是由于循环加载条件的变化而形成的。若在电镜下观察贝纹线，可以看出它是由许多疲劳条带组成的。 §5.4 疲劳过程及机理 §5.5 影响疲劳强度的主要因素 疲劳断裂一般是从机件表面应力集中处或材料缺陷处发生的，或者是从二者结合处发生的。 材料和机件的疲劳强度不仅与材料成分、组织结构及夹杂物有关，而且还受载荷条件、工作环境及加工处理条件的影响。 §5.5 影响疲劳强度的主要因素 一、材料成分及组织的影响 疲劳强度也是对材料组织结构敏感的力学性能 1.合金成分 决定组织结构的基本要素 碳是影响疲劳强度的重要元素 其它合金元素通过提高钢的淬透性和强韧性来影响疲劳强度 2.显微组织 ①晶粒大小 细化晶粒可提高材料的疲劳强度 ②金相组织 残余奥氏体含量↑淬火态材料的疲劳强度↓ 结构钢疲劳强度：淬火-回火组织(粒状K) 正火组织(片状K) 不同回火处理疲劳强度：回火马氏体回火屈氏体回火索氏体 §5.5 影响疲劳强度的主要因素 冶炼时形成的非金属夹杂物是萌生疲劳裂纹的发源地之一 减少夹杂物的数量和尺寸都能有效地提高疲劳强度，方式有： 采用真空冶炼和真空浇注，最大限度地减少和控制夹杂物 改变夹杂物与基体间的界面结合性质来改变疲劳强度 3.非金属夹杂物及冶金缺陷 合金在冶炼、轧制、锻造、焊接及热处理过程中带来的气孔、缩孔、疏松、偏析、裂纹、过热、过烧等冶金缺陷均会严重降低机件的疲劳强度 §5.5 影响疲劳强度的主要因素 二、表面状态的影响 1. 应力集中 机件表面的缺口应力集中，常是引起疲劳破坏的主要原因