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数控机床高速电主轴技术综述报告 引言 近年来，随着高速加工技术的迅猛发展和广泛应用，各工业部门，特别是航天、汽车和模具加工等行业，对高速度、高精度数控机床的需求迅猛增长。传统的滚动轴承主轴结构难以满足数控机床的高转速、高精度的要求。高度电主轴作为高速机床的核心部件，其研究进展对数控机床技术的发展影响很大。 一、高速电主轴的概念 电主轴是在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术，它与直线电机技术、高速刀具技术一起，把高速加工推向一个新时代。电主轴是一套组件，它包括电主轴本身及其附件：电主轴、高频变频装置、油雾润滑器、冷却装置、内置编码器、换刀装置等。电动机的转子直接作为机床的主轴，主轴单元的壳体就是电动机机座，并且配合其他零部件，实现电动机与机床主轴的一体化。 目前，随着电气传动技术（变频调速技术、电动机矢量控制技术等）的迅速发展和日趋完善，高速数控机床主传动系统的机械结构已得到极大的简化，基本上取消了带轮传动和齿轮传动。机床主轴由内装式电动机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床的“零传动”。这种主轴电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式，使主轴部件从机床的传动系统和整体结构中相对独立出来，因此可做成“主轴单元”，俗称“电轴”(ElectricSpindle,Motor Spindle)。由于当前电主轴主要采用的是交流高频电动机，故也称为“高频主轴”（High FrequencySpindle)。由于没有中间传动环节，有时又称它为“直接传动主轴”（Direct Drive Spindle)。 二、高速电主轴的结构组成 高速电主轴单元包括动力源、主轴、轴承和机架四个主要部分，是高速机床的核心部件。这四个部分构成一个动力学性能及稳定性良好的系统，在很大程度上决定了机床所能达到的切削速度、加工精度和应用范围。高速电主轴单元的性能取决于主轴的设计方法、材料、结构、轴承、润滑冷却、动平衡、噪声等多项相关技术，其中一些技术又是相互制约的，包括高速和高刚度的矛盾、高速和大转矩的矛盾等。 从目前发展现状来看，电主轴单元形成独立的单元而成为功能部件以方便地配置到多种加工中心及高速机床上，是高速、高效、高精度数控机床发展的一种趋势。电主轴技术包括主轴机械体、高速主轴轴承、无外壳主轴电机及其控制模块、润滑冷却系统、主轴刀柄接口和刀具夹紧方式以及刀具动平衡等。 电主轴结构图 三、高速电主轴的特点分析 3.1与传统机床相比 电主轴技术是因高速切削技术（HSC）的需要应运而生的。高速切削技术与传统切削相比，具有：加工时间短，只有原来的1/4；加工表面质量高，不用再进行打磨等表面处理程序；零件重复性好；零件变形小，基本不产生热量，可以加工很薄的零件；高速机床的投资可以很快收回，可以缩短交货期，减小车间占地面积及工人数量等优势。 3.2具备的特点 （1）结构紧凑，机械效率高，噪声低，热振动小，精度高。 （2）运行平稳，没有冲击，使主轴轴承寿命得到延长。 （3）易于实现高速化，动态精度和静态精度稳定性更好。 （4）可在额定转速范围内实现无极变速，以适应各种工况和负载变化的要求。 （5）利用电机矢量控制技术，不仅可以满足强力切削时大扭矩的要求，还可以实现准确的C轴定位及传动功能，适应对C轴功能有较高要求的车削、镗削等加工及其他数控机床的要求。 四、高速电主轴的发展 4.1发展历史 早在20世纪50年代，就已经出现了用于磨削小孔的高频电主轴，当时的变频器采用的是真空电子管，虽然转速高，但传递的功率小，转矩也小。随着高速切削发展的需要和功率电子器件、微电子器件和计算机技术的发展，产生了全固态元件的变频器和矢量控制驱动器；加上混合陶瓷球轴承的出现，使得在20世纪80年代末、90年代初出现了用于铣削、钻削、加工中心及车削等加工的大功率、大转矩、高转速的电主轴。 国外高速电主轴的技术发展较快，中等规格的加工中心的主轴转速目前已普遍达到10000r/min甚至更高。1976年美国的Vought公司首次推出一台超高速铣床，采用了Bryant内装式电机主轴系统，最高转速达到了20000r/min，功率为15kw。到90年代末期，电主轴发展水平已达到40000r/min，功率40kw（即所谓的“40-40水平”）。但2001年美国Cincinnati公司为宇航工业生产了SuperMach大型高速加工中心，其电主轴最高转速达60000r/min，功率为80kw。 国内高速电主轴的技术发展从20世纪60年代开始，起初主要是将其应用于专用内圆磨床等设备上，并且形成了磨床电主轴的专用系列，具有一定的生产规模。到90年代中后期，又开发出了钻小孔用的高速电主轴和小型数控铣床用电主轴，但是这些主轴的功率、扭矩都比较小。为了满足国内发展高速、高精度数控机床的要