精益生产之八大浪费.pptxVIP

精益生产之八大浪费 －－精益生产培训系列 2 前 言 從消除企業內部一切所有可能的「浪費、不合理、不均衡」開始 積極開發、進行各種以「改善」為核心的製造變革活動，而提升企業整體的經營體質與競爭力 精益生產方式已經實施近60 年，以及時化及自働化兩大概念所發展出來的合理化生產系統，從徹底排除企業內部所有一切的浪費，進行各種以改善為核心的降低成本活動。 3 经营思想 成本=售價-利潤 經營思想：消除浪費 降低成本 積極進取 消除生產中的浪費 4 浪費的認知 一是可以提高產品附加價值的作業。 二是雖然無附加價值，但在現有工作條件下是必要的程式。如生產作業加的提取零部件作業、分步作業；物流作業中的搬運空裝載板，定期地進行整理，解開進貨等。 5 浪費的認知 三是工作上本來不必要的程式。如生產作業、物流作業中的無業務（需要等待從前一個過程傳過來的產品），尋找產品，以及生產作業中的次品加工等。其中第三類便是TPS需要盡力發現並徹底排除的不必要流程。 浪費的真意→ 無馱(MUDA) 6 如何減少浪費 沒有先入為主的觀念，以白紙般的態度﹑觀察生產現場。對于對象重復問五次「為什么」。 發揮「超常識」，物的流程不是「由前工程供應給后工程」﹐而是「由后工程到前工程領取」，「前工程只生產被領取的部分」。 7 如何減少浪費 「生產過多的浪費」是最壞的浪費。為了不讓高速性能的機械做出不良品，機械上要安裝自動停止裝置，要將人的智慧安裝于機械上。 所謂自動化必須是有人字旁的「自働化」。 丰田生產方式是透過經營革新，與從業員的意識變革相連續，要花時間以獲得真正的理解，并有耐心的面對事情。 生產中常見的八大浪費 企業每生產一件產品就在製造一份浪費。伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費，日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。 等 浪 費 待 等待不創造價值 常見的等待現象： ☆ 物料供應或前工序能力不足造成待料 ☆ 監視設備作業造成員工作業停頓 ☆ 設備故障造成生產停滯 ☆ 品質問題造成停工 ☆ 型號切換造成生產停頓 造成等待的常見原因： ☆ 線能力不平衡 ☆ 計畫不合理 ☆ 設備維護不到位 ☆ 物料供應不及時 10 等待的浪费—改善对策 ★ 生产线平衡 可分成静态维持与动态维持两大类。静态维持，必须仰赖IE人员（Industrial Engineering manager，工业工程管理员）能做事先的生产线平衡规划，使不同工序所需要设备与人员数做最佳搭配。而动态维持，则是基于生产过程瓶颈动态移转，需要线上干部能随时观察动态瓶颈，并具有动态排除能力，方能设法排除。 ★ 派工的规划         生产活动的进行，涉及了人、机、料的同步安排。必须要有总生管(而非仅跟单人员)进行整体规划，做同步化时间与活动的规划，才能减少人、机、料彼此等待的浪费。 搬 浪 移 動 費 時 費 力 搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。 費 運 空間、時間、人力和工具浪費 12 搬运的浪费---改善对策 流水线布置（畅流） 同步化是减少搬运的根本之道  浪 費 不 良 不良造成額外成本 常見的等待現象： ☆ 材料損失 ☆ 能源損失 ☆ 價格損失 ☆ 設備折舊 ☆ 訂單損失 ☆ 信譽損失 ☆ 人工損失 14 不良的浪费---改善对策 ★ 自主检查训练         员工是品质的直接影响者，员工经过训练，提升技术、改变观念，对自己所执行的作业负责，就可以从根源处预防品质不良的发生。 ★ 时段品质资讯警示          浪 費 多餘動作增加強度降低效率 常見的12種浪費動作： ① 兩手空閒 ② 單手空閒 ③ 作業動作停止 ④ 動作幅度過大 ⑤ 左右手交換 ⑥ 步行多 動作 ⑦ 轉身角度大 ⑧ 移動中變換動作 ⑨ 未掌握作業技巧 ⑩ 伸背動作 ⑾ 彎腰動作 ⑿ 重複/不必要動作 16 动作的浪费---改善对策 可有动作改善（重新安排物料放置的方式、开发适当的工具及夹具） 时间研究 工作研究 過剩的加工造成浪費 常見的加工浪費 ☆ 加工餘量 ☆ 過高的精度 ☆ 不必要的加工 浪 費 加工 過剩加工造成的浪費 ☆ 設備折舊 ☆ 人工損失 ☆ 輔助材料損失 ☆ 能源消耗 浪 費 庫存造成額外成本 常見的庫存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在製品 ☆ 輔助材料 ☆ 在途品 庫存 庫存的危害： ☆ 額外的搬運儲存成本