库存周转率及库存管理方案精选课件.pptVIP

经过详细的数据统计及核算，设置最低的定额安全库存。 制定库存缺货及超量预警机制。 采购审核权限为高，原则上不允许有订单外库存。 A类物资 B类物资 C类物资 由于各类存货的重要程度不同，区分制定管控方法 ABC物资区分管理 采用复合制或者定量订货方式，以求节省手续。 大量采购，以便在价格上优惠。 依据经验估算设置较高安全库存量。 采用定量订货安排到货。 设置适量的安全库存周转。 采取连续库存补充方式，即根据订单需求进行物料采购。向供应商提供即时性的、正确性较高的库存计划. 坚持 经济批量订购法 经济批量是指一定时期储存成本和订货成本最低的采购批量，储存成本的高低与采购量的多少成正比，订货成本的高低与采购量的多少成反比。采购批量增大，存货就增多，会使储存成本上升，但由于订货次数减少，又会使订货成本降低; 反之，采购批量减少，可使储存成本降低，但又会使订货成本上升。? 确定经济批量的目的，就是要寻找是这两种成本之和最小的订购批量。 概述 经济订货批量＝Squat(2*年订货量*平均一次订货准备所发生成本/每件存货的年储存成本) 注：Squat()函数表示开平方根。这是Excel下的公式。 基本公式 坚持 物 品 年使用金额(单位￥) 目前年订货次数 目前订货量(单位￥) 1 10,000 4 2,500 2 6,400 4 1,600 3 2,500 4 625 4 400 4 100 5 144 4 36 总计 20 4861 在批量计算的首例中，有5个物品。这些物品可想象为在同一设备上制造的产品。图所示为现状，批量根据经验确定，每季度运行一次。 经济批量订购法--举例 倘若把物品5的若干次生产调整转用于物品1，就可显著地压缩库存。即使一次生产出全年度的物品5，对库存投资也无多大影响，而对于物品1每多作一次生产调整却可减少相当多的库存。 平均批量库存 = ￥2,430 物 品 年使用金额(单位￥) 目前年订货次数 目前订货量(单位￥) 1 10,000 10 1,000 2 6,400 5 1,280 3 2,500 3 833 4 400 1 400 5 144 1 144 总计 20 3657 平均批量库存 = ￥1,828 坚持 不管对象是什么，若能用简单的方法进行有效控制的话，那就不必舍简就繁。而且，若这一方法具有通用性，那就是好了。在库存管理中最符合这一条件的是对“日程”进行管理。用日程能对工序进行控制。问题是仓库中的库存能否视同工序，也用日程来进行控制呢? 库存数量为5个，将其换算成天数的话，就是4天的量。即工序1的完工日即使晚4天，在3月6日完成，这时由于仓库里有4天的有效库存，因而工序2不会遇到任何障碍。 库存日程管理 坚持 本来，维持适宜的库存必须要有周到的库存计划。然而，库存往往没有成为计划的对象。先生产、销售，最后剩下的成为库存，即所谓“结果库存”。 要维持适宜的库存必须由结果库存转向计划库存。 ●首先是按产品类别进行销售预测 制订库存计划必须要有信息。因而，销售部门必须就产品类别对各种产品的销路作预测。说起产品类别，因现在是多品种时代，品种数量之多，令人惊讶。不过，按产品类别的销售预测是库存管理的开端，因此，即使麻烦也不能马虎。 通常，预测是在月初，以按一定周期的循环方式进行的。预测面临的首要题目是预测期间，即要解决预测的提前量。作为结论，它应该是产品的最长工作日程加上预测周期后的天数。例如，最长工作日程3个月，预测周期1个月，预测期间就是4个月。 比预测方法更有效果的，是缩短预测期间。 库存预测计划 坚持 共担风险策略 集中策略和分散策略 直接运输策略 越库作业策略 延迟策略 库存控制的5大常用策略 坚持 跨产品风险共担 提高产品零件的兼容性，用共用性设计方式提高产品和零部件的共用性 跨时间风险共担 采用“拉动”的方式来补充物料，使订货时间小于提前期。 跨空间风险共担 通过合并不同地点的库存、集中库存及转运调拨来实现跨空间风险共担。 1、共担风险策略 坚持 2、集中与分散策略 坚持 安全库存 01 提前期 02 管理费用 03 运输成本和 客户服务水平 04 集中库存同时也集中了风险，库存越集中，抵御缺货风险能力越强，安全库存水平越低。 集中库存的提前期长，库存分散使库存更加靠近需求点。 集中仓库所需的管理费用低于分散仓库管理费用。 仓库越多，运输总距离长，成本越高，但由于接近客户点，送货成本会降低，客户满意度也较高。 2、集中与分散策略 坚持 3、直接运输策略 直接运输策略是不经过仓库和配送中心，由生产商直接将货物运送到零售商所在地点。虽然有时订单是由分销商发给生产商，但是货物不经分销商的仓库，而由生产商按照风销商的指定的时间和地点送给零售